Qu’est-ce que la maintenance en cas de panne ?

Contrairement à d’autres approches de gestion de la maintenance, la maintenance en cas de panne n’implique pas d’entretien régulier ni d’activités de maintenance de routine destinées à empêcher les pannes des actifs.

Lorsqu’un équipement cesse de fonctionner dans le cadre d’un programme de maintenance en cas de panne, un technicien de réparation diagnostique le problème et crée un bon de travail. Alors que d’autres approches de maintenance s’appuient sur la surveillance conditionnelle en temps réel (CBM) et l’analyse prédictive, la maintenance corrective est entièrement pilotée par les événements : les travaux de maintenance ne commencent qu’après la défaillance d’un actif.

La maintenance en cas de panne est l’une des approches les plus anciennes et les plus simples de la gestion des actifs, et elle est encore largement utilisée dans de nombreux secteurs. Les environnements industriels, les entrepôts, les installations de santé, les infrastructures de service public et les flottes de transport utilisent tous des méthodes de maintenance réactive comme éléments clés de leur stratégie de maintenance. Selon un rapport récent, rien que dans les environnements industriels, la maintenance en cas de panne était la stratégie principale pour 38 % des équipes de maintenance.¹

Bien que la maintenance en cas de panne soit souvent associée négativement à des temps d’arrêt imprévus et à une maintenance d’urgence, elle peut tout de même s’avérer un outil très efficace lorsqu’elle est utilisée de manière stratégique. Les équipes de maintenance solides s’appuient sur des programmes de maintenance proactive pour leurs actifs les plus critiques et ont recours à la maintenance en cas de panne pour les équipements non critiques.

Un système de gestion de maintenance assistée par ordinateur (GMAO) est une solution logicielle conçue pour automatiser et améliorer certains aspects des programmes de maintenance modernes. Avec l’essor de l’intelligence artificielle (IA), du machine learning (ML) et de l’Internet des objets (IdO), les outils de GMAO sont devenus essentiels à de nombreuses stratégies de maintenance.

Dans un programme de maintenance en cas de panne, le logiciel de GMAO permet de déterminer quels actifs font l’objet d’un plan d’exécution et lesquels doivent être entretenus régulièrement en utilisant un autre type de maintenance.

Voici quelques-unes des activités de maintenance en cas de panne que les outils de GMAO peuvent améliorer :

• Génération des ordres de travail
• Gestion des pièces détachées et des stocks
• Analyse des données de maintenance
• Documentation des procédures de maintenance
• Optimisation des workflows

La maintenance en cas de panne est étroitement liée à un autre type de maintenance, la maintenance corrective, mais il existe des différences majeures entre les deux.

Bien que la maintenance en cas de panne ne soit nécessaire qu’en cas de panne d’un équipement, la maintenance corrective peut être utilisée tout au long du cycle de vie des actifs. De plus, la maintenance corrective vise généralement les actifs ayant des besoins de réparation moins graves que ceux nécessitant une maintenance en cas de panne. Enfin, contrairement à la maintenance en cas de panne, la maintenance corrective entraîne rarement des temps d’arrêt imprévus.

Les deux approches diffèrent considérablement de la maintenance proactive, une stratégie de maintenance qui inclut des tactiques de maintenance préventive et prédictive pour aider à prévenir complètement les défaillances des actifs.

Le processus de maintenance en cas de panne est relativement simple par rapport à d’autres types de maintenance plus avancés. Voici un aperçu de chaque étape.

Les réparations de maintenance en cas de panne commencent lorsque les opérateurs identifient un actif défectueux.

Un technicien diagnostique le problème plus en détail et documente le dysfonctionnement. Le technicien crée un ordre de travail, généralement à l’aide d’un outil de GMAO, puis décrit le problème en détail à l’équipe de maintenance.

Selon la criticité de l’actif endommagé, l’équipe de maintenance doit décider s’il faut le réparer immédiatement en appliquant des procédures de maintenance d’urgence ou planifier sa réparation ultérieure.

L’évaluation de la criticité des actifs est l’un des aspects les plus importants de la maintenance en cas de panne, car lorsqu’un équipement non critique tombe en panne, de nombreux actifs peuvent continuer à fonctionner sans interruption. Par exemple, remplacer les ampoules dans une installation de stockage après leur épuisement présente peu ou pas de risque pour les opérations métier essentielles, donc les ampoules sont généralement entretenues en utilisant une approche de fonctionnement jusqu’à la panne.

Lors de la phase de réparation de la maintenance en cas de panne, les techniciens diagnostiquent la cause profonde de la défaillance de l’équipement et remplacent ou réparent les composants endommagés.

Les procédures de maintenance typiques durant cette phase comprennent les inspections, les tests et le démontage pour isoler et résoudre les problèmes. Parmi les autres activités de maintenance menées pendant la phase de réparation, citons le remplacement des roulements abîmés, le resserrement ou le desserrage des boulons et même la reconstruction complète d’un système de production, si nécessaire.

La gestion stratégique des stocks et des pièces détachées joue un rôle important lors de la réparation, souvent aidée par un système de GMAO pour aider à distribuer les pièces et composants selon la criticité des actifs.

Avant de remettre l’équipement en service, les techniciens testent et documentent minutieusement ses fonctionnalités, en évaluant les données de maintenance avant et après la réparation pour s’assurer qu’il fonctionne correctement.

Les outils de GMAO contribuent à optimiser les futures approches de maintenance durant cette phase en collectant et en analysant l’historique des performances des actifs afin d’aider les opérateurs à identifier les tendances et à éviter les temps d’arrêt imprévus.

Il existe deux principaux types de maintenance en cas de panne : la maintenance en cas de panne non planifiée et la maintenance en cas de panne planifiée. Il est essentiel pour les entreprises d’avoir une compréhension approfondie de chacune afin d’élaborer une stratégie de maintenance efficace.

La plupart des plans de maintenance classent la maintenance non planifiée comme une forme de maintenance réactive et l’utilisent de manière stratégique lorsque le coût du temps d’arrêt des actifs dû aux réparations dépasse le coût de la défaillance des actifs.

Les programmes de maintenance efficaces ont recours à la maintenance en cas de panne imprévue uniquement lorsque l’équipement tombe en panne de façon inattendue et nécessite une attention immédiate. En cas de réparation d’urgence, les techniciens ont souvent peu ou pas d’avertissement avant la panne de l’équipement, c’est pourquoi les équipes de maintenance doivent s’entraîner pour réagir rapidement et minimiser les temps d’arrêt.

Les procédures de maintenance d’urgence peuvent être coûteuses lorsqu’elles impliquent des arrêts, des coûts de main-d’œuvre supplémentaires et un approvisionnement accéléré en pièces détachées. Elles sont particulièrement perturbatrices lorsqu’une réparation d’urgence affecte un actif critique comme un tapis roulant dans une usine de fabrication dont l’entreprise a besoin pour ses opérations principales.

Étant donné que les temps d’arrêt imprévus peuvent augmenter les coûts de réparation et accroître la probabilité de perturbations opérationnelles, les équipes de maintenance doivent équilibrer les activités de maintenance corrective avec des approches de maintenance proactive, préventive et prédictive.

La maintenance en cas de panne planifiée, également appelée maintenance délibérée jusqu’à la panne, est plus stratégique et plus rentable que la maintenance en cas de panne imprévue.

Selon une approche planifiée, les entreprises autorisent les équipements non critiques à fonctionner jusqu’à ce qu’ils tombent en panne, cela étant plus rentable que de les réparer de manière proactive. Cette approche de maintenance est plus efficace avec des actifs non critiques et à faible coût qui n’affectent pas les résultats de l’entreprise.

La maintenance planifiée en cas de panne permet de réduire les tâches de maintenance inutiles et de mieux affecter les ressources aux actifs critiques. Cependant, elle nécessite plus de coordination que la maintenance non planifiée, qui peut constituer un obstacle pour les entreprises moins matures.

Les plannings de maintenance sur une approche planifiée doivent inclure des inspections régulières afin de s’assurer que les pannes ne créent pas de risques pour la sécurité ou de perturbations opérationnelles plus importantes. De plus, les techniciens doivent être familiers avec les outils logiciels de GMAO qui leur permettent d’évaluer et de déterminer quels actifs conviennent à une maintenance à faible coût.

Malgré sa réputation de provoquer des temps d’arrêt et des perturbations opérationnelles fréquentes, la maintenance en cas de panne peut rester un outil efficace lorsqu’elle est utilisée correctement.

Voici un aperçu de certains de ses avantages :

• Réduction des coûts de maintenance initiaux : la maintenance en cas de panne aide les entreprises à réduire les dépenses initiales en main-d’œuvre, en outils et en administration, grâce à des programmes de maintenance préventive et proactive. La maintenance jusqu’à la panne est également une stratégie de maintenance très rentable dans les situations où le coût du remplacement d’un actif est inférieur à celui de sa réparation et de son inspection régulières, et où le risque pour l’ensemble des opérations de l’entreprise en cas de défaillance est faible.
• Opérations de maintenance simplifiées : la maintenance en cas de panne peut contribuer à simplifier les opérations de maintenance car elle ne nécessite pas de planification approfondie ni de surveillance des systèmes. Les équipes peuvent réduire les activités de maintenance ou les éliminer dans le cadre d’un plan de maintenance en cas de panne efficace, réduisant ainsi le coût des pièces et de la main-d’œuvre et limitant l’arrêt des workflows.
• Meilleure utilisation des actifs : les actifs fonctionnant selon un modèle de fonctionnement jusqu’à défaillance conservent leur valeur pour une entreprise pendant toute leur durée de vie utile. Plutôt que de remplacer les pièces et les composants prématurément, la maintenance en cas de panne permet aux entreprises d’en tirer le meilleur parti avant leur mise hors service. Cette approche permet d’optimiser certains aspects des performances du cycle de vie des actifs, en particulier pour les équipements peu coûteux et à faible risque dont les calendriers de défaillance sont prévisibles.
• Moins de tâches de maintenance inutiles : bien que la maintenance préventive présente de nombreux avantages, elle conduit souvent à un backlog de tâches de maintenance de routine redondantes et inutiles. Par exemple, dans une approche préventive, il est possible de remplacer inutilement des composants dont la durée de vie restante est encore substantielle. La maintenance en cas de panne empêche ce phénomène en veillant à ce que les opérations de maintenance ne se produisent qu’en cas de défaillance d’un équipement.

Bien que la maintenance en cas de panne puisse être un outil efficace dans le cadre d’une stratégie de maintenance équilibrée, elle comporte des risques importants dont les entreprises doivent être conscientes :

• Temps d’arrêt non planifiés : l’une des principales raisons pour lesquelles les entreprises résistent à la maintenance en cas de panne est liée aux temps d’arrêt non planifiés. Lorsqu’un équipement tombe en panne de manière inattendue, les opérations métier peuvent s’arrêter complètement. Les temps d’arrêt imprévus nuisent à la productivité, réduisent l’efficacité opérationnelle et peuvent causer d’importants dommages à la réputation. Selon un rapport récent, les temps d’arrêt imprévus coûtent aux entreprises industrielles au moins 10 000 dollars de l’heure et peuvent atteindre 500 000 dollars de l’heure.²
• Coûts de réparation plus élevés : les activités de maintenance d’urgence coûtent généralement plus cher que les activités de maintenance planifiée. Lorsqu’un actif tombe en panne de façon soudaine, cela peut entraîner des coûts de réparation inattendus, comme la main-d’œuvre d’un fournisseur d’urgence et l’expédition accélérée de pièces de rechange. Si l’actif tombe en panne de façon catastrophique, il peut interrompre les opérations pendant des jours, voire des mois, ce qui augmente les coûts de réparation de façon exponentielle.  
• Risques pour la sécurité : des défaillances soudaines d’équipement peuvent créer de graves risques pour la sécurité des travailleurs et endommager les entrepôts, les usines de fabrication et d’autres installations. Par exemple, les dysfonctionnements des machines industrielles et les pannes des systèmes électriques et des appareils sous pression peuvent exposer les employés à des conditions dangereuses. Parce que la maintenance en cas de panne se concentre sur la réaction aux pannes plutôt que sur leur prévention, il peut être difficile d’entraîner les équipes de maintenance à la variété de situations auxquelles elles peuvent être confrontées lors de réparations d’urgence.
• Durée de vie des actifs plus courte : les pannes répétées réduisent la durée de vie globale de la plupart des actifs, même ceux à faible coût. Faire fonctionner l’équipement jusqu’à ce qu’il tombe en panne peut accélérer l’usure et la détérioration, augmenter la pression sur les systèmes complexes et provoquer des pannes d’équipement en cascade. Les entreprises qui doivent prolonger le cycle de vie des actifs aussi longtemps que possible devraient éviter la maintenance en cas de panne et se concentrer plutôt sur des programmes de maintenance préventive et prédictive.
• Perturbations du workflow : la maintenance en cas de panne interrompt souvent la continuité du workflow, ralentissant les calendriers de production et compliquant les opérations, en particulier lorsqu’elle est mal appliquée aux actifs critiques. Lorsque des actifs critiques tombent en panne, les perturbations peuvent se répercuter sur la chaîne d’approvisionnement, interrompant les opérations commerciales jusqu’à ce que l’actif soit réparé.

Malgré ces problèmes, les opérations de maintenance modernes s’appuient toujours sur la maintenance en cas de panne pour les principaux aspects de leurs stratégies de maintenance globales.

Voici quelques exemples de maintenance en cas de panne dans différents secteurs d’activité :

• Systèmes d’éclairage : la plupart des entreprises entretiennent leurs systèmes d’éclairage selon une approche de fonctionnement jusqu’à défaillance, car les ampoules ne sont pas des équipements critiques et leur remplacement est peu coûteux. La maintenance en cas de panne planifiée garantit que les ampoules dans les entrepôts, les immeubles de bureaux et autres installations fonctionnent jusqu’à la fin de leur durée de vie utile et sont rapidement remplacées.
• Composants de fabrication : dans le secteur de fabrication, les techniciens appliquent la maintenance en cas de panne à la plupart des composants et systèmes de machines qui n’affectent pas directement la production. Par exemple, les équipes de gestion des installations permettent souvent aux unités secondaires comme les ventilateurs ou les courroies transporteuses de secours à fonctionner jusqu’à leur panne, car leur réparation ou leur remplacement est facile et peu coûteux.
• Flottes de véhicules : les gestionnaires de flottes comptent sur la maintenance jusqu’à défaillance pour tous les véhicules qui approchent de la fin de leur durée de vie utile. Plutôt que d’investir massivement dans une maintenance proactive, les opérateurs réservent souvent des pièces et composants de rechange pour les véhicules plus récents, car les coûts de réparation importants sur les véhicules plus anciens peuvent dépasser leur valeur de remplacement.
• Équipement informatique non critique : dans les environnements informatiques, les responsables ont recours à la maintenance en cas de panne pour entretenir le matériel périphérique tel que les claviers, les écrans et les imprimantes. Cependant, les écosystèmes informatiques sont hautement interconnectés et les responsables de la maintenance dépendent trop des défaillances des équipements, susceptibles de provoquer des pannes et d’affecter d’autres systèmes et matériels.
• Services publics et infrastructures énergétiques : bien que les fournisseurs d’énergie évitent généralement la maintenance en cas de panne pour les actifs critiques, ils comptent fréquemment sur celle-ci pour desservir leurs actifs moins critiques. Parmi les actifs gérés par les services publics et les secteurs de l’énergie selon un plan de maintenance réactive, citons les systèmes de sauvegarde non essentiels, les écrans de contrôle de conformité à distance et les anciens transformateurs.