Qu’est-ce que la gestion de la maintenance ?

Les stratégies de maintenance reposent sur différents types d’activités de maintenance pour atteindre leurs objectifs, notamment la prévention des pannes et la réalisation d’économies.

D’une certaine manière, la gestion de la maintenance est un type de gestion des actifs d’entreprise (EAM) car elle implique directement la maintenance des actifs physiques tels que les installations.

Il y a cependant une différence. L’EAM permet de suivre la performance d’un actif tout au long de son cycle de vie, y compris au début de son histoire, lors de son acquisition par exemple. Un programme de gestion de la maintenance se concentre davantage sur les dernières étapes du parcours de vie de cet actif. Un aspect important consiste à déterminer ce qu’il faut faire pour prolonger efficacement la durée de vie des installations et optimiser les performances des équipements pendant ces périodes.

S’ils ne sont pas correctement entretenus, les actifs, comme les installations, peuvent rapidement perdre de leur valeur. Cet aspect fait partie des raisons pour lesquelles la gestion de la maintenance représente un marché si important.

Chaque année, lorsque les comptables d’une entreprise calculent les finances lors des audits annuels, le total des actifs d’une organisation est inclus dans ces calculs. Les entreprises qui possèdent des actifs physiques subissent une pression économique considérable pour les maintenir en bon état, afin que ceux-ci puissent être enregistrés comme ayant la valeur la plus élevée possible.

Il est difficile d’obtenir une estimation complète des dépenses mondiales des entreprises et des particuliers en gestion de la maintenance. Cependant, les estimations approximatives indiquent généralement que les entreprises américaines investissent entre 10 et 25 dollars par pied carré chaque année pour entretenir des espaces immobiliers commerciaux qu’elles ont soit construits, soit loués. Si l’on extrapole mathématiquement ce chiffre, on obtient des centaines de milliards de dollars dépensés chaque année pour les frais de maintenance des bâtiments commerciaux aux États-Unis.

Le mot « maintenance » est compris instinctivement par presque tout le monde, même s’il s’agit d’un terme générique que l’on utilise pour désigner une grande variété de tâches. Voici une liste des activités de maintenance les plus courantes : 

• Nettoyage intérieur général
• Réparations correctives des bâtiments
• Nettoyage en profondeur des sols
• Collecte des déchets
• Initiatives de recyclage et de durabilité
• Lavage des vitres
• Entretien des systèmes de chauffage, de ventilation et de climatisation (CVC)
• Maintenance de la plomberie
• Entretien du système électrique
• Réparations du réseau électrique
• Mesures de sécurité incendie
• Sécurité et protection du site
• Aménagement paysager et conception de sites
• Routines d’entretien des terrains
• Gestion des eaux usées

Par ailleurs, bien que la cybersécurité ne soit pas immédiatement associée à cette liste, elle représente une forme essentielle de maintenance proactive, permettant de prévenir des conséquences désastreuses.

À bien des égards, on pourrait soutenir que la cybersécurité devrait primer sur toutes les autres activités mentionnées, notamment si l’on prend en compte des aspects tels que :

• Les violations de données, qui peuvent ternir la réputation d’une entreprise, parfois de manière irréversible.
• Les cyberrançons, qui peuvent anéantir les résultats d’une entreprise plus rapidement qu’un incendie.
• Les cyberattaques, qui peuvent cibler le système électrique d’une installation et compromettre l’accès aux réseaux électriques.

Chacune de ces raisons peut représenter un véritable tournant pour une entreprise, ce qui fait de la cybersécurité un enjeu majeur dans la gestion des installations. Toutes ces raisons expliquent pourquoi répondre aux besoins en matière de cybersécurité est indispensable pour toute entreprise moderne.

Tout comme les tâches de maintenance sont plus nombreuses qu’on ne le pense, il en va de même pour les types de gestion de la maintenance :

Stratégie de maintenance proactive conçue pour éviter les défaillances des équipements et prévenir les pannes des systèmes, la maintenance planifiée vise à anticiper les problèmes de performance. Elle est efficace si tous les processus de maintenance recommandés par le fabricant sont réalisés et si les calendriers de maintenance préconisés sont respectés.

La maintenance planifiée, également appelée « maintenance préventive », nécessite une réflexion préalable conséquente et des activités de priorisation.

Exemple : une entreprise ayant recours à la maintenance planifiée prévoit généralement ses interventions pour toute l’année. Ensuite, elle planifie l’acquisition des pièces de rechange qui seront utilisées pour les réparations de l’année en cours. Ce processus est appliqué même si l’achat réel de ces pièces a lieu plus tard dans l’année calendaire.

Contrairement à la maintenance planifiée, la maintenance réactive pourrait bien être qualifiée de proposition attentiste. La maintenance réactive porte plusieurs appellations, notamment « maintenance non planifiée » et « maintenance corrective ».

Parmi les plans de maintenance, cette approche est celle qui requiert le moins de coordination et de planification. Malheureusement, c’est aussi celle qui entraîne le plus grand nombre de temps d’arrêt non planifiés. Cette interruption est due au fait que les réparations d’urgence ne sont pas prévues et que les pièces de rechange (si elles sont nécessaires) devront probablement être acheminées d’urgence à des prix élevés.

De plus, lorsqu’un système physique tombe en panne, cela peut impacter d’autres systèmes de l’installation.

Exemple : les fuites de plomberie peuvent entraîner des problèmes de moisissures nécessitant une intervention professionnelle de spécialistes en CVC.

La maintenance conditionnelle (CBM) est une forme de maintenance prédictive qui tire pleinement parti de méthodologies avancées. Elle s’appuie également sur l’utilisation de capteurs placés sur ou dans des pièces d’équipement clés pour contrôler la fiabilité et la viabilité des actifs.

Les données de maintenance générées par les capteurs CBM capturent des indicateurs significatifs d’efficacité opérationnelle, qui sont comparés aux indicateurs de référence établis pour détecter les écarts par rapport aux performances attendues. Sur la base des modèles suggérés, une entreprise peut être prévenue à l’avance qu’une pièce d’équipement ou un système va bientôt tomber en panne.

Grâce aux informations fournies par les capteurs et aux décisions fondées sur les données, des réparations d’urgence économiques peuvent être effectuées avant toute panne.

Exemple : l’analyse des vibrations peut révéler si des tiges en métal se sont déformées ou si des roulements à billes sont sur le point de s’user.

La maintenance prédictive (PdM) regarde dans une boule de cristal et prédit avec précision quand l’équipement tombera en panne. Cela signifie que les réparations peuvent être effectuées à l’avance et que les temps d’arrêt potentiels peuvent être minimisés.

La PdM y parvient en utilisant des algorithmes avancés et en étudiant des données historiques. Bien que la PdM semble similaire à la CBM, elles poursuivent toutes deux leur mission différemment. La CBM utilise des données en temps réel pour détecter les anomalies dans la performance de l’équipement, tandis que la PdM dépend de techniques plus évoluées (basées sur IA et le machine learning) pour prédire les pannes de l’équipement.

Exemple : le moteur industriel clé d’une usine de fabrication dépend de la vitalité de son huile. La PdM utilise des capteurs et l’IA pour fournir une analyse approfondie de l’huile et des estimations sur sa longévité attendue.

Une autre forme proactive de programme de maintenance des installations, la maintenance axée sur la fiabilité (RCM), adopte une approche préventive des équipements vitaux, en étudiant ce qui se passe lorsque l’équipement tombe en panne. Elle recherche les causes profondes des défaillances et la manière dont elles peuvent influer sur la capacité de l’équipement à remplir ses fonctions essentielles.

La RCM nécessite la participation transversale des membres de l’équipe de maintenance et peut impliquer la gestion des stocks de pièces détachées pour les prochains entretiens. Processus organisé visant à améliorer la prise de décision, la RCM aide les entreprises à prendre des décisions en connaissance de cause.

Exemple : une pompe à eau fonctionne sans incident pendant des années. Compte tenu de la durée de vie estimée de la pompe, une maintenance préventive est programmée avant toute panne. 

La manière dont un service de maintenance gère la maintenance dépend de facteurs tels que le type de gestion de la maintenance qu’il choisit d’utiliser et les objectifs précis qu’il poursuit. Mais certains outils et pratiques courants de gestion de la maintenance entrent généralement en jeu.

Le premier est la gestion des bons de travail, qui fournit une méthode standardisée pour gérer les tâches de maintenance du début à la fin. Les bons de travail rassemblent les différentes étapes d’une tâche de maintenance, de sorte que les services de maintenance ont une idée claire de ce que l’on attend d’eux à chaque étape du processus.

Les équipes joignent des listes de contrôle aux bons de travail pour détailler ces étapes.

Les feuilles de calcul constituent également un moyen relativement peu coûteux de gérer des informations telles que les horaires et les bons de travail. Les équipes s’efforcent souvent de veiller à ce que les feuilles de calcul soient automatisées et capables d’effectuer des calculs pertinents.

Cependant, à certains égards, les feuilles de calcul restent assez limitées dans leurs capacités. Par exemple, l’affichage de feuilles de calcul sur un appareil mobile reste un défi visuellement déroutant. De plus, l’utilisation de feuilles de calcul entraîne souvent des erreurs manuelles de la part des utilisateurs.

Les tableaux de bord s’avèrent nettement plus avantageux. Ils fournissent une interface visuelle qui centralise diverses entrées sur un seul écran, transmettant de nombreuses informations de performance (y compris des indicateurs associés) et montrant l’évolution des différents bons de travail.

De même, si un équipement doit être réparé, un tableau de bord peut alerter les membres de l’équipe sur les temps d’arrêt à venir et leur indiquer s’ils ont besoin d’un autre équipement. Au-delà de ces informations, les tableaux de bord permettent à toute l’équipe de rester alignée en offrant à chaque membre une vue unique et constamment actualisée de la situation.

Un système informatisé de gestion de la maintenance (GMAO) peut être encore plus impressionnant. Le logiciel GMAO gère efficacement toutes les phases de la gestion des opérations de maintenance d’une installation et rationalise à la fois les tâches et les workflows.

L’utilisation d’un logiciel de gestion de la maintenance offre de nombreux autres avantages, notamment la possibilité d’optimiser les plannings de maintenance et d’automatiser les tâches associées à leur gestion. Avec le logiciel GMAO, une entreprise peut étudier les indicateurs clés de performance (KPI) tels que le temps moyen entre les pannes (MTBF) et les coûts de maintenance.

Le logiciel GMAO soutient également une démarche d’amélioration continue. Il marque durablement le passage d’une maintenance purement réactive à une approche pleinement proactive, alimentée par les données de performance et renforcée par les dernières avancées en matière d’IA.