Qu’est-ce que la planification de la maintenance ?

L’essentiel de la planification de la maintenance consiste à définir les tâches de maintenance et à déterminer les ressources nécessaires pour les accomplir. Un plan de maintenance bien structuré aide les entreprises à minimiser les temps d’arrêt imprévus, à optimiser les ressources et à prolonger la durée de vie de leurs actifs les plus importants.

La planification de la maintenance est l’un des piliers de la gestion moderne de la maintenance : il s’agit des processus et des ressources sur lesquels les entreprises comptent pour entretenir les actifs physiques. Aujourd’hui, la plupart des entreprises s’appuient sur la GMAO pour automatiser et améliorer leurs opérations de maintenance.

La plupart des stratégies modernes de planification de la maintenance intègrent un système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) pour automatiser et améliorer les opérations de maintenance principales. Les plateformes de GMAO sont des solutions logicielles qui documentent l’activité et améliorent les workflows.

Selon un rapport récent, le marché mondial de la GMAO devrait atteindre 1,54 milliard de dollars cette année. De plus, il devrait atteindre 2,67 milliards de dollars américains d’ici 2032, soit un taux de croissance annuel composé (TCAC) de 9,6 %.

Les outils de GMAO peuvent stocker des informations sur l’historique de la maintenance, les pièces de rechange, les plans de travail et les programmes de maintenance préventive dans un système centralisé facilement accessible aux planificateurs de maintenance. Les plateformes de GMAO contribuent suivre les aspects clés des plans de maintenance, notamment :

• Défaillances des équipements
• Ordres de travail antérieurs
• Historique de maintenance
• Informations sur le fabricant
• Exigences en matière de pièces de rechange
• Plannings de maintenance préventive
• Heures de travail
• Tâches de maintenance récurrentes

Les outils de GMAO aident également les services de maintenance à conserver un journal des tâches au format numérique plutôt que dans des feuilles de calcul, des formulaires papier ou des communications informelles. Lorsqu’elles sont intégrées aux outils modernes de maintenance conditionnelle, les plateformes de GMAO permettent à des programmes de maintenance préventive et prédictive de prospérer.

La planification de la maintenance et la programmation de la maintenance sont étroitement liées, mais servent deux objectifs différents :

• La planification de la maintenance détermine les actions à effectuer et comment.
• La programmation de la maintenance détermine le moment idéal pour les effectuer afin de minimiser l’impact sur les processus métier.

La planification et la programmation de la maintenance sont souvent déployées ensemble afin de créer un workflow structuré pour des opérations de maintenance complètes. Lorsqu’elles sont renforcées par des données de maintenance précises, des données historiques et un système de GMAO, ces deux pratiques améliorent la fiabilité des équipements et soutiennent des objectifs plus larges de gestion des actifs d’entreprise (EAM).

Le processus de planification de la maintenance varie selon l’entreprise et le secteur, mais repose généralement sur six principes établis. Les six principes de planification de la maintenance couvrent de nombreux secteurs et sont en vigueur depuis des décennies. Ces pratiques établies ont aidé des entreprises de toutes tailles à élaborer des stratégies de maintenance efficaces pour leurs actifs.

Voici un aperçu de chacune d’elles :

1. Planifier avant la programmation : tous les plans de maintenance doivent définir l’étendue, les ressources, les procédures et les exigences nécessaires pour terminer un travail. Les travaux ne devraient pas commencer sans un plan et un calendrier clairs. Cela doit toujours être effectué de manière sûre et en perturbant le moins possible les opérations du cœur de métier. 
2. Prioriser la sécurité des travailleurs : les plans de travail (ensembles d’instructions pour accomplir des tâches de maintenance spécifiques) doivent clairement identifier tous les dangers potentiels liés à la maintenance auxquels les travailleurs sont susceptibles de faire face lors de l’exécution d’un travail. Les plans doivent également mentionner tout équipement ou toute procédure nécessaire à l’exécution de la tâche. Par exemple, sur certaines tâches, une procédé de verrouillage/d’étiquetage (la pose de cadenas et d’étiquettes sur les équipements et dispositifs pour indiquer qu’ils ne doivent pas être utilisés) peut être nécessaire avant le début des travaux.
3. Se préparer à l’avance : avant de se lancer dans un workflow ou une tâche de maintenance, les techniciens et les opérateurs doivent prendre des mesures pour s’assurer de disposer des ressources nécessaires pour terminer leur travail. Il incombe aux planificateurs de la maintenance de déterminer les techniciens, les outils, les pièces de rechange, les équipements et la documentation nécessaires pour un travail.
4. Établir des estimations précises : les estimations de temps aident les planificateurs de maintenance à déterminer la quantité de travail qui peut raisonnablement être intégrée à un planning quotidien. Au fil du temps, ces estimations peuvent être affinées en utilisant des données historiques issues des ordres de travail terminés et des informations ou notes laissées par les techniciens.
5. Standardiser les tâches récurrentes : les tâches de maintenance récurrentes doivent être standardisées à l’aide de plans de travail. La normalisation est un élément clé de la planification de la maintenance. Elle contribue à améliorer la cohérence et à réduire les ressources et les efforts nécessaires pour accomplir les ordres de travail.
6. Tirer les leçons du travail terminé : la planification de la maintenance ne s’améliorera qu’au fil du temps si les équipes tirent les leçons de chaque tâche. En consignant les heures de travail, les matériaux et les informations relatives aux défaillances des équipements pour chaque tâche de maintenance effectuée, ils constituent une précieuse base de données qui permettra d’améliorer les workflows à l’avenir.

En planification de maintenance, les données de maintenance fournissent les informations dont les équipes concernées ont besoin pour prendre de meilleures décisions sur le travail à effectuer et sur la manière de le réaliser. Les données historiques issues des ordres de travail, des inspections, des pannes d’équipement et des registres de maintenance aident les planificateurs à identifier les problèmes récurrents et à estimer avec précision le temps nécessaire pour les correctifs.

De nos jours, les nouvelles technologies permettent d’accéder à beaucoup plus de données de maintenance qu’auparavant. Les capteurs Internet des objets (IdO), l’edge computing et la maintenance conditionnelle en temps réel permettent aux entreprises de collecter en direct des données détaillées sur la santé des actifs et les conditions de fonctionnement.

Les plateformes de GMAO modernes peuvent alors combiner les données relatives aux actifs et aux ordres de travail avec les informations en temps réel des capteurs pour aider les équipes à suivre les indicateurs clés. Quelques exemples d’indicateurs clés incluent le temps moyen entre les pannes (MTBF), le temps moyen de réparation (MTTR), la disponibilité de l’équipement, les temps d’arrêt et la conformité par rapport aux calendriers.

Les données de maintenance soutiennent également l’amélioration continue, le processus permanent d’amélioration des plans de travail et l’allocation des ressources afin de créer des stratégies de maintenance plus performantes.

Une planification efficace de la maintenance apporte de nombreux avantages au niveau de l’entreprise. Voici quelques-uns des plus populaires :

• Moins de temps d’arrêt non planifié : l’un des objectifs principaux de tout programme de maintenance est de réduire les temps d’arrêt non planifiés, qui peuvent coûter aux entreprises jusqu’à 600 milliards de dollars par an, selon une étude de 2026 réalisée par Splunk/Oxford Economics. Une planification rigoureuse de la maintenance contribue à réduire les pannes d’équipement, qui sont la principale cause des arrêts imprévus, en permettant aux équipes de maintenance d’identifier et de résoudre les problèmes d’équipement plus tôt.

• Fiabilité améliorée de l’équipement : la planification de la maintenance permet d’accroître la fiabilité des actifs sur lesquels les entreprises comptent pour leurs processus de cœur de métier en garantissant que les tâches de maintenance sont correctement définies et exécutées de manière cohérente. Les planificateurs utilisent des données historiques pour identifier les causes des pannes récurrentes des équipements et déterminer quelles stratégies de maintenance seront les plus efficaces.

• Efficacité opérationnelle accrue : la planification de la maintenance peut contribuer à réduire le temps perdu à chercher des pièces, des instructions et du personnel. Lorsque les techniciens utilisent un plan de maintenance rigoureux dans le cadre de leur processus, ils consacrent davantage de temps à la maintenance elle-même, plutôt qu’à la recherche de l’outil adéquat. Ce processus permet d’améliorer l’efficacité opérationnelle et d’augmenter le temps de travail des techniciens sans augmenter les effectifs.

• Réduction des coûts de maintenance : la planification de la maintenance contribue aux économies en réduisant le nombre de réparations d’urgence que les équipes de maintenance réactive doivent effectuer. Les réparations d’urgence sont coûteuses car elles impliquent des heures supplémentaires, des frais d’expédition en plus et des reprises. La maintenance réactive est souvent obsolète et n’utilise pas les outils les plus récents ni les dernières technologies disponibles.

• KPI de maintenance plus précis : la planification de la maintenance permet aux responsables de la maintenance de déterminer si leur programme de maintenance est efficace en suivant une série d’indicateurs clés de performance (KPI), notamment :
  • Conformité au calendrier
  • Pourcentage de maintenance planifiée
  • Conformité de la maintenance préventive
  • MTTR
  • MTBF
  • Disponibilité de l’équipement
  • Temps d’arrêt des équipements

Des plans de maintenance solides doivent commencer par une compréhension claire de chaque actif dont votre entreprise est responsable et des types de travaux et de ressources nécessaires pour conserver ces actifs opérationnels.

Voici le processus typique sur lequel les entreprises s’appuient pour élaborer des plans de maintenance.  

Commencez par identifier chaque actif nécessitant une maintenance et évaluez les mesures à prendre pour maintenir pleinement ses performances.

Au cours de cette étape, les planificateurs de maintenance doivent examiner les équipements et les données historiques (y compris les ordres de travail antérieurs et les modes de défaillance connus) afin de déterminer quelles tâches de maintenance sont les plus importantes.

Ensuite, déterminez quels types de travaux seront nécessaires et identifiez les techniciens les mieux placés pour les réaliser.

Au cours de cette étape, il est important de prendre en compte le niveau de compétence des techniciens ainsi que les outils et les pièces de rechange nécessaires à la réalisation du travail. La deuxième étape doit également définir les procédures de sécurité, les permis, les procédures de verrouillage/d’étiquetage et le temps de travail estimé qui seront également associés au travail.

Un plan de travail récurrent est un ensemble standardisé d’instructions et de besoins en ressources qui peut être réutilisé chaque fois qu’un travail de maintenance doit être répété régulièrement. La création de plans de travail pour les tâches récurrentes est une étape fondamentale pour optimiser les processus et s’assurer que les équipes disposent des pièces et des ressources nécessaires à l’exécution des tâches.

Les plans doivent être conçus de manière à être faciles à mettre à jour au fur et à mesure que les équipes acquièrent de l’expérience et trouvent de meilleures façons d’accomplir leur travail.

Les travaux de maintenance ne sont pas tous aussi urgents. Les plans de maintenance doivent prioriser les travaux en fonction de la criticité des actifs, de la sécurité, des exigences de production et des conséquences potentielles d’une panne d’équipement.

Une fois qu’un travail a été planifié, il peut être intégré au backlog ou à un planning quotidien en fonction de son niveau de priorité.

Les outils de GMAO aident les équipes de maintenance à abandonner les stratégies de maintenance réactive obsolètes pour adopter des stratégies plus modernes et proactives.

Lorsque les techniciens consignent régulièrement les résultats des tâches de maintenance, telles que les heures de travail, les pièces utilisées, les codes de défaillance et l’état de l’équipement, cela aide un outil de GMAO à automatiser les tâches manuelles et à faire des prévisions plus précises.

La planification de la maintenance est utilisée dans tous les secteurs qui s’appuient sur des actifs physiques pour leur cœur de métier. Ses cas d’utilisation varient considérablement : une usine de fabrication peut s’axer sur la disponibilité des équipements tandis qu’un établissement de santé peut se concentrer davantage sur la sécurité des patients et la conformité réglementaire.

Voici un aperçu de la manière dont cinq secteurs d’activité utilisent la planification de la maintenance de leurs actifs :

• Fabrication : les fabricants comptent sur la planification de la maintenance pour assurer le fonctionnement fiable des équipements de production et minimiser les temps d’arrêt non planifiés ; il s’agit des composants clés de la gestion des actifs industriels (IAM). Les planificateurs du secteur de la fabrication utilisent souvent des outils de GMAO ainsi que des stratégies de maintenance préventive et prédictive pour maintenir des actifs complexes tels que les robots industriels, les convoyeurs et les machines, autour de calendriers de production exigeants.

• Énergie et services publics : les entreprises du secteur de l’énergie et des services publics s’appuient fréquemment sur des actifs géographiquement répartis tels que les pipelines, les éoliennes et les lignes électriques pour leurs processus métier principaux. La planification de la maintenance aide à coordonner les inspections et les réparations de ces actifs. Elle garantit également que les pièces détachées nécessaires à leur restauration sont toujours en stock et que les techniciens appropriés sont disponibles pour effectuer le travail.

• Transport et logistique : les compagnies aériennes, ferroviaires et maritimes utilisent la planification de la maintenance pour maintenir les véhicules et les infrastructures à un niveau de performance optimal. Les planificateurs de maintenance élaborent des plans de travail détaillés qui prennent en compte l’inventaire des pièces détachées et les ressources en matière de techniciens ainsi que des plannings d’exploitation rigoureux. Une planification efficace de la maintenance pour les entreprises de transport et de logistique permet de réduire le nombre et la gravité des pannes et contribue à renforcer les réseaux de transport dans le monde entier.

• Santé : les hôpitaux et autres entreprises de santé dépendent de l’équipement médical et des infrastructures pour fournir des soins aux patients. La planification de la maintenance contribue à coordonner la maintenance préventive pour des actifs tels que les équipements d’imagerie, les dispositifs de surveillance des patients, les systèmes CVC et autres infrastructures critiques tout en respectant les exigences réglementaires strictes.

• Installations et infrastructures : les équipes d’installation utilisent la planification de la maintenance pour gérer les systèmes et les infrastructures des bâtiments, tels que les ascenseurs, les systèmes électriques et la plomberie, qui assurent la sécurité et le confort des bâtiments. La planification contribue à coordonner la maintenance récurrente, les inspections et les réparations tout en équilibrant l’état des actifs, les besoins des occupants, les ressources disponibles et les budgets opérationnels.

• Pétrole, gaz et exploitation minière : les entreprises pétrolières, gazières et minières dépendent d’actifs importants et complexes, souvent situés dans des environnements isolés et physiquement exigeants comme les déserts, les montagnes et les océans. La planification de la maintenance aide ces entreprises à préparer leur travail à l’avance et à utiliser les outils de maintenance conditionnelle et les stratégies de maintenance prédictive pour identifier les pannes potentielles avant qu’elles ne perturbent les opérations.