¿Qué es la gestión de activos de fabricación?

La gestión de activos de fabricación se aplica a todo el ciclo de vida de los activos y busca lograr tres objetivos principales: 

• Aumentar la eficiencia de la producción
• Limitar los períodos de tiempo de inactividad, especialmente el tiempo de inactividad no planificado
• Extender la vida útil de los activos

Antes de explorar cómo funciona la gestión de activos de fabricación, primero debemos definir los diferentes tipos de activos que se gestionarán. Las empresas administran múltiples tipos de activos a través de soluciones de gestión de activos.

Este término abarca la amplia gama de herramientas de producción que utiliza una fábrica para transformar los recursos en productos terminados.

La categoría comienza con el equipamiento de fabricación tradicional que normalmente se asocia con la industria de fabricación:

• Maquinaria pesada
• Robots de ensamblaje
• Máquinas de control numérico por computadora (CNC)
• Láseres industriales
• Equipamiento portátil
• Líneas de montaje
• Cintas transportadoras
• Equipamiento de prueba
• Artículos de producción más pequeños (por ejemplo, engranajes, rodamientos)

Sin embargo, como sitio de fabricación, sus activos físicos también incluyen cualquier producto creado por ese sitio:

• Productos terminados: productos finalizados listos para su distribución y venta.
• Trabajos en progreso (WIP): productos parcialmente terminados que aún avanzan en el ciclo de producción.
• Materias primas: recursos que están listos para comenzar el proceso de fabricación.

La categoría de activos físicos también incluye activos relacionados tangencialmente con el proceso de fabricación:

• Facilidades que albergan Operaciones de fabricación
• Sistemas o carros que transportan mercancías por todo un sitio de fabricación
• Equipamiento de refrigeración para mantener temperaturas de funcionamiento estables y la comodidad de los empleados
• Equipamiento de plomería
• Equipamiento de iluminación
• Redes eléctricas
• Flota de vehículos operados por la empresa 

La gestión de activos de TI (ITAM) se ocupa de los diversos activos de tecnología de una empresa:

• Servidores de TI
• Estaciones de trabajo con CPU
• Sistemas de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS)
• Sensores industriales de Internet de las cosas (IoT)
• Computadoras portátiles para empleados
• Dispositivos móviles de la empresa
• Licencias de software

Los activos de TI también cubren la propiedad intelectual (PI) de una organización, incluido cualquier trabajo intelectual creado en apoyo de los proyectos de la empresa:

• Información sobre patentes
• Proyectos técnicos y planes de propiedad exclusiva
• Derechos de autor de fabricación especializada
• Modelos de gemelos digitales utilizados en la producción

Es posible que, naturalmente, no considere que los activos financieros de una empresa sean relevantes para la gestión de activos de fabricación. Esa perspectiva no concuerda con la realidad de las empresas modernas, que están llenas de situaciones de emergencia que requieren infusiones inmediatas y grandes de financiamiento.

Los activos financieros se reducen a dos cosas principales:

• Capital líquido: cuando esa enorme máquina de producción se descompone, la empresa necesita financiar costosas reparaciones de emergencia para que vuelva a funcionar a pleno rendimiento. El capital líquido incluye reservas de efectivo, acciones, valores o cualquier otra cosa que sea fácil de convertir y usar y puede ayudar a mantener las instalaciones de producción en funcionamiento en tiempos difíciles.
• Inversiones de capital: para proyectos de mayor y más largo alcance, una empresa necesita financiarse a través de inversiones de capital. Los proyectos de esta escala a menudo incluyen el reemplazo de maquinaria principal, la implementación a gran escala de sistemas de automatización, actualizaciones del sitio e incluso capacitación de los empleados para ayudar a los trabajadores a adaptarse a la nueva maquinaria. 

Los siguientes son los pasos principales que componen el proceso de gestión de activos de fabricación.

Las técnicas modernas permiten un seguimiento preciso y completo del equipamiento de una empresa, todo eso.

La empresa puede utilizar etiquetas de identificación por radiofrecuencia (RFID), códigos de barras, códigos QR o alguna combinación de todos ellos para etiquetar estos diversos activos. Las etiquetas transportan datos en tiempo real sobre la ubicación, el estado y el uso, y alimentan esta información a un área centralizada llamada sistema computarizado de gestión de mantenimiento (CMMS).

Muchas empresas utilizaban anteriormente un modelo de producción de “ejecutar hasta la falla” que suponía que las fábricas operarían maquinaria de la empresa hasta que tuviera una avería mecánica.

El modelo de mantenimiento predictivo actualmente preferido en la gestión de las instalaciones depende de sensores clave de rodamientos de maquinaria equipados con tecnología del Internet de las cosas (IoT). Estos sensores prueban la temperatura, la presión, la vibración y otros atributos que luego se interpretan a través de análisis predictivos. Este enfoque permite a las instalaciones pronosticar fallas de maquinaria y arreglar las cosas antes de que fallen por su cuenta.

Se necesita una gestión de activos constante y eficaz para mantener en funcionamiento las operaciones de fabricación. Hay que encontrar un equilibrio cuidadoso entre tener suficientes repuestos a mano para poder hacer reparaciones rápidas e invertir demasiado en repuestos.

Las empresas deben buscar ese equilibrio perfecto en su enfoque de la gestión de inventarios. 

La gestión del ciclo de vida de activos (ALM) sigue un activo a lo largo de su recorrido de utilidad, que tiene cinco fases distintas: 

• Planificación: la empresa considera el costo y los beneficios que representa una nueva pieza de equipamiento. Durante esta etapa, las preguntas más apremiantes giran en torno a los precios del equipamiento, el rendimiento futuro y la utilidad prevista.
• Adquisición: es el momento de tomar la decisión de compra, incluyendo el bloqueo del proveedor aprobado, la selección del modelo adecuado, la negociación de un precio de compra y la toma de posesión del activo. 
• Despliegue: después de comprar e implementar el activo, las organizaciones deben optimizar la configuración de la máquina y configurar el activo para lograr la máxima eficiencia operativa.
• Operaciones y mantenimiento: el equipamiento industrial requiere mantenimiento rutinario para abordar el desgaste estándar de funcionamiento y el mantenimiento preventivo para evitar posibles interrupciones. También es necesario realizar un mantenimiento correctivo para solucionar los problemas de rendimiento existentes.
• Eliminación: cuando un activo pierde su funcionalidad y ya no tiene sentido intentar repararlo, los equipos de mantenimiento lo reemplazan, lo venden o lo retiran del servicio.        

La gestión de activos depende en gran medida del mantenimiento y de la capacidad de realizar eficazmente las reparaciones necesarias. El proceso de gestión del ciclo de vida de los activos de fabricación (ALM) prescribe cuatro pasos: 

1. Iniciación y envío: todo comienza con una solicitud de mantenimiento. Este flujo de trabajo de solicitudes se puede crear mediante un activador automatizado de mantenimiento preventivo. Una solicitud de mantenimiento reactivo iniciada por un operador del sistema también puede generarla. El sistema analiza la solicitud y si se aprueba, configura el trabajo de reparación necesario, ahora formalizado como una orden de trabajo.
2. Planificación y programación: los planificadores ahora desarrollan los puntos más detallados de la orden de trabajo. ¿Qué piezas de repuesto se van a necesitar? ¿Será necesario un tiempo de inactividad planificado? ¿Existen protocolos de seguridad especiales que deban cumplirse? En esta etapa, se ultiman los detalles logísticos relevantes de la reparación.
3. Ejecución y seguimiento: el plan está listo para implementarse y aquí está la fase activa, donde los técnicos realizan el trabajo solicitado. Los operadores realizan la reparación según las especificaciones de la orden de trabajo. Los equipos también deben realizar un seguimiento de cómo realizaron la acción, qué materiales utilizaron y en qué cantidades y cualquier tiempo de inactividad causado por el trabajo.
4. Documentación, cierre y análisis: el operador confirma la finalización durante la fase posterior a la finalización y verifica que la reparación se realizó según lo previsto. La orden de trabajo se cierra oficialmente. El operador actualiza el mantenimiento del equipamiento para reflejar la reparación. Los gerentes utilizan los datos recopilados para evaluar la solidez de la estrategia de gestión de activos de fabricación de la empresa.

Las empresas utilizan la gestión de activos de fabricación para lograr los siguientes beneficios: 

• Mayor eficiencia de producción: aumentar la eficiencia operativa es el objetivo general de la gestión de activos de fabricación. Entre sus principales beneficios, la gestión de activos de fabricación permite a las empresas reducir la aparición y gravedad de los cuellos de botella en la producción, optimizar los calendarios de producción y agilizar los flujos de trabajo y líneas de producción.
• Extensión del ciclo de vida de los activos: al gestionar mejor los activos de producción, se puede garantizar la viabilidad continua de costosos equipamiento industriales y, como resultado, reducir los costos de mantenimiento o reemplazo. Este enfoque también puede retrasar dichos gastos para que puedan absorberse más fácilmente en los presupuestos operativos.
• Prevención del tiempo de inactividad: el tiempo de inactividad no planificado debido a fallas catastróficas en el equipamiento es dañino para la gestión efectiva de activos de fabricación. Cuando ocurren tales fallas, la empresa sigue perdiendo dinero hasta que se mitiga la situación. Incluso un breve tiempo de inactividad no planificado puede costar millones, especialmente en instalaciones más complejas, como las de la industria automotriz. La solución es una programación proactiva del mantenimiento que ayuda a garantizar el máximo tiempo de activación.
• Visibilidad operativa máxima: la gestión de activos de fabricación se basa en el uso de paneles para lograr una visión completa de toda la planta de producción y el uso de los activos. Los paneles son claras mejoras respecto a las hojas de cálculo manuales que antes se preferían y muestran indicadores clave de rendimiento (KPI) para seguir y monitorear el progreso. Los datos que genera el sistema permiten a los gerentes monitorear el uso de energía, medir el rendimiento de los activos y tomar decisiones efectivas e informadas basadas en insights aplicables en la práctica.
• Medidas de apoyo al cumplimiento: las empresas se encargan de proporcionar registros de datos con respecto a los activos, su uso y mantenimiento a diversas agencias reguladoras. La gestión de activos de fabricación ayuda a las empresas con los informes normativos.

Aunque la gestión de activos de fabricación mejora la eficiencia, su uso suele no ser barato ni estar exento de algunos obstáculos operativos:

• Implementación costosa: una empresa que se dedica a la gestión de activos de fabricación normalmente necesita un software de gestión de activos empresariales (EAM) o un software CMMS. Su elección depende del tipo de operación que ejecute. El software de EAM es más costoso que el software de CMMS, lo cual tiene sentido porque el software de EAM incorpora capacidades de CMMS y muchas más herramientas analíticas. Esta funcionalidad ampliada se aplica tanto si el software se compra directamente como si se obtiene a través de una suscripción.
• Costos de mantenimiento continuo: desafortunadamente, los costos de una empresa no terminan con la implementación del sistema. Habrá gastos continuos relacionados con la gestión del mantenimiento, como nuevos sensores de hardware, soporte de TI de respaldo y actualizaciones de software.
• Colisión del sistema: cuando un equipo introduce un nuevo programa de software que rastrea activos en un sistema compuesto por planificación de recursos empresariales (ERP) o sistemas de producción, pueden surgir problemas de rendimiento de los activos. Esta brecha en la integración de datos puede dar lugar a que los datos de rendimiento se fragmenten o se pierdan por completo (a veces a través de la presencia de los datos en plataformas basadas en la nube).
• Sobrecarga de información: al adoptar por primera vez la gestión de activos de fabricación, es fácil que el personal se vea abrumado por un mar entrante de datos relacionados con la telemetría y el Internet de las Cosas (IoT). Esta afluencia puede ser especialmente desafiante si los equipos no han descubierto completamente dónde almacenar dichas métricas para un acceso conveniente más adelante.
• Falta de talento capacitado: se necesitan trabajadores calificados para llevar a cabo algunos de los cálculos más matizados y las decisiones de mantenimiento más intrincadas de la gestión de activos de fabricación. Estas tareas incluyen el análisis de los algoritmos utilizados en el mantenimiento predictivo y la gestión de las configuraciones de software del sistema.
• Asignación ineficiente de recursos: ¿pueden los trabajadores prestar demasiada atención a un sistema de gestión de activos de fabricación? Ciertamente, si eso provoca que las piezas del equipamiento de una instalación se sustituyan mucho antes de lo necesario. El mantenimiento excesivo puede socavar cualquier posible ahorro de costos y provocar que se desperdicien enormes sumas de fondos de la empresa.