Che cos'è la manutenzione correttiva?

Negli approcci moderni alla gestione della manutenzione, la manutenzione correttiva è considerata uno dei tre tipi fondamentali di manutenzione, insieme alla manutenzione preventiva e alla manutenzione predittiva. La manutenzione comprende sia le correzioni eseguite immediatamente dopo un guasto, sia gli interventi programmati da effettuare in un secondo momento.  

In sostanza, la manutenzione correttiva aiuta i team a intraprendere azioni correttive quando un asset si guasta. I tecnici che svolgono la manutenzione correttiva svolgono tipicamente una vasta gamma di compiti di manutenzione – da piccoli aggiustamenti a grandi revisioni – con l'obiettivo di riportare l'asset in condizioni di funzionamento il prima possibile.

Diversi fattori possono innescare un programma di manutenzione correttiva, tra cui:

• Guasto o rottura imprevista dell'attrezzatura
• Rilevamento dei guasti durante ispezioni di routine
• Avvisi basati sulle condizioni dai sistemi di monitoraggio
• Normale usura
• Incidenti di sicurezza sul posto di lavoro
• Violazioni della conformità

Ecco i casi più comuni in cui la manutenzione correttiva è più conveniente e pratica rispetto ad altri tipi di manutenzione:

• Asset non critici in cui è improbabile che il guasto dell'asset influisca sui processi critici
• Attrezzature a basso costo in cui la sostituzione di un componente è più economica rispetto alla manutenzione
• Sistemi dotati di ridondanze e backup
• Asset con pattern di guasto imprevedibili
• Attrezzature con un'aspettativa di vita ed esigenze operative a breve termine

La manutenzione reattiva si riferisce specificamente a un approccio di manutenzione in cui i tecnici riparano le attrezzature solo dopo che queste si sono guastate. Un guasto imprevisto di un asset critico, ad esempio, spesso scatena un approccio di manutenzione reattiva. I team di manutenzione rilevano il guasto e rispondono con riparazioni di emergenza, spesso sotto pressione, per evitare costosi tempi di inattività.

La manutenzione correttiva è più ampia della manutenzione reattiva, comprendendo sia la manutenzione correttiva non pianificata che quella pianificata: riparazioni identificate sia come risultato di un guasto imprevisto sia durante ispezioni di routine e condition monitoring (CM).

Dal punto di vista della gestione della manutenzione, la manutenzione reattiva è considerata un sottoinsieme della manutenzione correttiva.

La manutenzione preventiva e la manutenzione correttiva sono approcci fondamentalmente diversi alla manutenzione degli asset.

La manutenzione preventiva è progettata per ridurre la probabilità di guasti alle attrezzature attraverso ispezioni di routine e compiti di manutenzione programmata. La manutenzione correttiva, tuttavia, viene applicata solo quando un asset si è guastato. Secondo un recente rapporto, la manutenzione preventiva può ridurre i costi totali di manutenzione del 12-18%.¹

Strategie di manutenzione preventiva ben progettate spesso includono aspetti di manutenzione correttiva per affrontare guasti imprevisti all'attrezzatura e ridurre la durata del tempo di inattività, che possono costare alle aziende milioni.

I programmi di manutenzione preventiva sono generalmente più avanzati dal punto di vista tecnologico grazie alla loro più profonda integrazione tra intelligenza artificiale (AI) e Internet of Things (IoT). Tuttavia, non riescono ancora a eliminare completamente la possibilità di guasti all'attrezzatura che richiedono un intervento immediato.

Differenze chiave tra i programmi di manutenzione correttiva e preventiva:

• Tempistica: i team di manutenzione pianificano la manutenzione preventiva in anticipo, di solito in un momento ottimale per le operazioni aziendali. Si affidano alla manutenzione correttiva in caso di guasti improvvisi dell'attrezzatura.
• Caso d'uso: i tecnici si affidano alla manutenzione preventiva per evitare guasti alle attrezzature e interruzioni del lavoro. La manutenzione correttiva viene utilizzata per ripristinare la funzionalità degli asset.
• Struttura dei costi: i responsabili della manutenzione possono solitamente distribuire i costi di manutenzione preventiva nel tempo, programmando le riparazioni in modo strategico. La manutenzione correttiva richiede spese immediate e non pianificate per riparazioni di emergenza e pezzi di ricambio.
• Impatto sulle operazioni aziendali: i programmi di manutenzione preventiva aiutano a ridurre i tempi di inattività imprevisti programmando le riparazioni in anticipo. La manutenzione correttiva spesso comporta interruzioni del lavoro mentre le squadre di riparazione si occupano dei guasti alle attrezzature.

Gli approcci di manutenzione correttiva seguono un processo in sei fasi che inizia quando un asset si guasta e termina quando viene ripristinato il suo funzionamento e viene identificata la causa principale del guasto.

I team di manutenzione identificano un'attrezzatura in avaria attraverso le ispezioni di routine o il monitoraggio automatico e generano un ordine di lavoro.

L'ascesa dei sistemi avanzati di monitoraggio della manutenzione computerizzati (CMMS) ha portato a una maggiore automazione di questa fase. I sistemi avanzati generano autonomamente gli ordini di lavoro e inviano notifiche o segnalazioni ai lavoratori sul campo tramite dispositivi mobili.

Durante la fase di risoluzione dei problemi e di pianificazione, i tecnici di manutenzione cercano di diagnosticare il problema che ha portato al guasto dell'attrezzatura e di stabilirne la causa principale.

Una volta che hanno un quadro chiaro di quanto accaduto, elaborano un piano per risolvere il problema e selezionano i pezzi di ricambio giusti per riparare l'attrezzatura.

La fase di riparazione del processo di manutenzione correttiva è spesso la più lunga e la più difficile.

I tecnici spesso devono aspettare che arrivino i pezzi di ricambio prima di poter iniziare a lavorare. Una volta giunti sul posto i pezzi di ricambio necessari, lavorano con cura e diligenza per ripristinare il corretto funzionamento delle attrezzature danneggiate.

Prima di reintegrare gli asset riparati nei processi aziendali, i tecnici di manutenzione ne testano le prestazioni e l'affidabilità.

Tipicamente, questa fase prevede un numero aggiuntivo di passaggi necessari per convalidare le condizioni operative degli asset e riportarli in servizio.

I tecnici moderni di manutenzione e riparazione degli asset devono documentare accuratamente ogni fase dei loro processi di riparazione per rispettare le normative e garantire condizioni di lavoro sicure.

Anche in questo caso, strumenti CMMS avanzati svolgono un ruolo nell'automatizzazione di aspetti di questo passaggio, come la chiusura degli ordini di lavoro, la registrazione dei guasti e la cattura fotografica. Gli strumenti CMMS aiutano i team di manutenzione a ridurre il tempo medio di riparazione (MTTR), una metrica chiave per valutare le loro prestazioni.

Gli strumenti CMMS possono rilevare automaticamente i guasti alle attrezzature e generare ordini di lavoro, inviando un tecnico di manutenzione al luogo del guasto.

Gli ordini di lavoro tipici generati dal CMMS includono:

• Una descrizione dettagliata dell'attrezzatura malfunzionante e di come si sia guastata
• Timestamp dell'ora e del luogo esatti del guasto
• I risultati dell'analisi della causa principale si basano sui dati storici disponibili
• Interventi di manutenzione correttiva eseguiti in passato
• Pezzi di ricambio utilizzati nelle riparazioni passate
• Ore di lavoro accumulate e costi per riparazioni passate
• Probabile durata del tempo di inattività dell'attrezzatura e conseguenti interruzioni dei processi aziendali

Durante la fase di analisi della causa principale, i team di manutenzione cercano di identificare la causa principale di un guasto e di elaborare un piano per evitare che si ripeta.

Gli strumenti CMMS moderni creano registri ricercabili di ogni guasto e riparazione a cui è stato sottoposto un asset e applicano analisi basate su AI per individuare tendenze e modelli nei dati storici.

Le organizzazioni si affidano a due tipi di manutenzione correttiva, pianificata e non pianificata:

• Manutenzione correttiva pianificata: quando i tecnici rilevano un guasto, le organizzazioni utilizzano la manutenzione correttiva pianificata per programmare le riparazioni in un secondo momento. La manutenzione correttiva pianificata aiuta le organizzazioni a ridurre le interruzioni operative che possono verificarsi quando l'attrezzatura si guasta inaspettatamente.
• Manutenzione correttiva non pianificata: la manutenzione correttiva non pianificata è una manutenzione immediata che avviene in risposta a un malfunzionamento dell'attrezzatura. Le aziende si affidano principalmente alla manutenzione correttiva non pianificata per effettuare riparazioni d'emergenza su attrezzatura che sta subendo tempo di inattività a causa di un guasto. 

Sebbene più antica e meno avanzata tecnologicamente rispetto ad altri approcci di manutenzione, la manutenzione correttiva svolge ancora un ruolo importante all'interno dei programmi di manutenzione moderni e ben bilanciati. Ecco alcuni dei suoi benefici più comuni:

• Costi inferiori per alcuni asset: la manutenzione correttiva offre un'alternativa a basso costo e a basso rischio per la manutenzione di asset che non sono critici per i processi core business. A volte, far funzionare l'attrezzatura fino al guasto e ricorrere alla manutenzione per ripararla o sostituirla aiuta i team a ridurre i costi di manodopera e ad evitare attività di manutenzione non necessarie.
• Meno pianificazione: I programmi di manutenzione correttiva richiedono meno pianificazione iniziale per essere eseguiti, affrontando i problemi man mano che si presentano invece di seguire un programma rigorosamente pianificato. Le organizzazioni che adottano un approccio di manutenzione correttiva o run-to-failure possono destinare meno risorse alle ispezioni di routine e riparare o sostituire le attrezzature solo quando si rompono.
• Riduzione del rischio di guasti causati dalla manutenzione: la manutenzione preventiva e predittiva richiede che i tecnici intervengano in modo proattivo, anche quando un'attrezzatura funziona correttamente. Sebbene questi compiti di manutenzione siano ben intenzionati, possono causare guasti inaspettati se eseguiti in modo errato, specialmente su sistemi complessi. La manutenzione correttiva riduce il rischio di errori umani e di rimontaggio improprio che disturbino un sistema stabile.
• Maggiore flessibilità: la manutenzione correttiva è più flessibile rispetto ad altre attività di manutenzione, consentendo alle organizzazioni di adattare i piani di manutenzione per soddisfare le esigenze del mondo reale, come guasti imprevisti alle attrezzature e cambiamenti improvvisi delle condizioni. Questo approccio rende la manutenzione correttiva altamente reattiva ai cambiamenti dell'ambiente, a differenza di altri approcci di manutenzione che richiedono un'attenta pianificazione e programmazione.
• Maggiore efficienza: la manutenzione correttiva è più efficiente in termini di risorse rispetto ad altri tipi di programmi di manutenzione perché consente ai team di allocare meglio le risorse dove sono più necessarie. Risorse preziose come il tempo dei tecnici e l'inventario possono essere concentrate maggiormente su asset che hanno un impatto diretto sulle operazioni. Questo approccio contribuisce a mantenere le attività di manutenzione focalizzate sugli asset ad alta priorità e consente agli asset a bassa priorità di funzionare fino al guasto senza gravi conseguenze.
• Miglioramento continuo: la manutenzione correttiva consente il miglioramento continuo dei team e dei sistemi di manutenzione attraverso l'analisi rigorosa dei dati di manutenzione raccolti dagli eventi di riparazione. Nel tempo, gli strumenti CMMS sono in grado di rilevare i modelli di errore e i guasti ripetuti e stimare i costi di riparazione in base agli eventi passati.

Ecco alcune delle problematiche associate alla manutenzione correttiva:

• Tempo di inattività non pianificato: consentire agli asset di funzionare non monitorati può comportare tempi di inattività non pianificati quando alla fine si rompono. A seconda della complessità dell'asset, di quanto sia essenziale ai processi core business e dei componenti e manodopera necessari per ripararlo, la manutenzione può essere dirompente e influire sulla produttività.
• Costi di manutenzione imprevisti: il costo imprevisto dell'esecuzione di riparazioni di emergenza e del pagamento della spedizione rapida dei pezzi di ricambio e della manodopera straordinaria può disturbare i programmi di manutenzione. Sebbene ridurre i costi associati alla manutenzione di asset meno critici sia un vantaggio dei programmi di manutenzione correttiva, i manager devono valutare questa riduzione rispetto al potenziale di una spesa improvvisa e non pianificata quando gli asset si guastano inaspettatamente.
• Aumento del rischio per la sicurezza dei lavoratori: i guasti imprevisti alle attrezzature causano rischi per la sicurezza dei lavoratori, soprattutto nei settori della produzione, dei servizi di pubblica utilità e della sanità. Quando l'attrezzatura non si comporta in modo coerente, può rendere pericolosa un'area sicura e controllata in un attimo.  

Nella maggior parte degli ambienti di manutenzione moderni, la manutenzione correttiva ha una cattiva reputazione perché è associata a guasti, malfunzionamenti dell'attrezzatura e interruzioni dei processi core business. Sebbene in passato questi problemi potessero verificarsi, molti approcci moderni alla manutenzione correttiva la abbinano strategicamente alle pratiche di manutenzione predittiva per evitare tali conseguenze negative.

Quando i team di manutenzione si affidano alla manutenzione predittiva per asset critici e utilizzano la manutenzione correttiva per quelli meno critici, la manutenzione correttiva aiuta a ridurre i costi e a concentrare più strettamente le risorse dove necessario.

Le strategie di manutenzione moderne ed equilibrate si basano su approcci multipli per mantenere lo stato di salute e le prestazioni degli asset e prolungarne il ciclo di vita il più a lungo possibile.

I team di manutenzione spesso impiegano la manutenzione correttiva insieme alla manutenzione predittiva, preventiva e basata sulle condizioni per ottenere i migliori risultati. Ecco alcuni dei fattori che vengono presi in considerazione quando si valuta quale tipo di manutenzione sia più adatto a un asset.

• Criticità: gli asset critici, ovvero gli asset in cui un guasto interromperebbe i processi core business principali, non vengono in genere gestiti utilizzando un approccio di manutenzione correttiva. Gli asset critici devono essere mantenuti con strategie proattive e predittive che diano priorità alla continuità aziendale.
• Rischio: per selezionare l'approccio di manutenzione giusto per un asset, i responsabili della manutenzione valutano il rischio legato ai guasti dell'attrezzatura, inclusa la sicurezza dei lavoratori e l'impatto finanziario e operativo. Gli approcci di manutenzione correttiva e di run-to-failure sono più appropriati per asset a basso rischio e a basso costo, dove è improbabile che un guasto interrompa i core business.
• Integrazione di CMMS: gli strumenti CMMS moderni possono migliorare notevolmente i risultati della manutenzione correttiva, riducendo costi o rischi e documentando e analizzando rigorosamente ogni riparazione eseguita. La documentazione CMMS rafforza la conformità in settori fortemente regolamentati come quello sanitario e dei servizi finanziari, riducendo al contempo il rischio di costose violazioni.
• Miglioramento continuo: l'analisi della causa principale e il monitoraggio degli indicatori chiave di prestazioni (KPI) nei processi di manutenzione correttiva aiutano i team di manutenzione a migliorare i risultati nel tempo. I dati sui guasti raccolti durante la manutenzione correttiva possono aiutare a migliorare i metodi di manutenzione proattiva, predittiva e preventiva in futuro.  

Le organizzazioni si affidano a diversi KPI per valutare le prestazioni dei loro programmi di manutenzione correttiva. Il settore della manutenzione utilizza comunemente queste metriche per aiutare i team a migliorare e perfezionare i loro approcci alla manutenzione:

• Tempo medio di riparazione (MTTR): il tempo medio di riparazione (MTTR), talvolta chiamato tempo medio di recupero, misura il tempo impiegato dai tecnici per riparare un'attrezzatura guasta, ripristinandone la funzionalità.
• Tempo medio tra i guasti (MTBF): il tempo medio tra i guasti (MTBF) è una misura della affidabilità di un sistema o di un componente. Nella manutenzione correttiva, l'MTBF è fondamentale perché aiuta i team a stimare il tempo di funzionamento di un'attrezzatura prima che sia probabile un nuovo guasto.
• Durata del tempo di inattività: la durata del tempo di inattività misura il tempo totale in cui un'attrezzatura non è disponibile a causa di un guasto o di un malfunzionamento.
• Costi di manutenzione: il costo totale della manutenzione di un asset, inclusi manodopera, pezzi di ricambio e perdite operative dovute ai tempi di inattività.
• Tasso di completamento degli ordini di lavoro: il tasso con cui i team di manutenzione eseguono in sicurezza il lavoro necessario per la manutenzione degli asset. Questo monitora l'efficienza dei team di manutenzione degli asset.
• Frequenza dei guasti: il numero di guasti dell'attrezzatura in un determinato periodo di tempo. Questo misura l'efficacia complessiva di un programma di manutenzione degli asset.
• Rapporto tra manutenzione pianificata e non pianificata: il rapporto tra manutenzione pianificata e non pianificata misura la quantità di manutenzione pianificata e proattiva che un team esegue rispetto ai compiti di manutenzione non pianificata e reattiva.  

Ecco come viene utilizzata la manutenzione correttiva in diversi settori:  

• Produzione: il settore della produzione utilizza principalmente la manutenzione correttiva per riparare le attrezzature della linea di produzione dopo guasti. Ad esempio, un nastro trasportatore malfunzionante può necessitare di una sostituzione immediata dopo un guasto dell'attrezzatura, per ridurre al minimo il tempo di inattività e ripristinare le normali operazioni.

• Strutture: i gestori degli edifici utilizzano la manutenzione correttiva per riparare i sistemi HVAC e altri asset complessi comuni negli edifici commerciali. Se questi sistemi si guastano durante il picco di utilizzo, le squadre di manutenzione devono effettuare riparazioni d'emergenza per ripristinare funzioni critiche come riscaldamento, aria condizionata e controllo dell'umidità.

• IT: nella gestione degli asset IT (ITAM), i compiti di manutenzione correttiva comuni includono il ripristino di server e componenti di rete dopo guasti. Questo tipo di attività comporta spesso il riavvio dei sistemi, la sostituzione dei componenti guasti e l'applicazione di patch per risolvere i problemi del software.

• Flotte di veicoli: i team di manutenzione delle flotte spesso si affidano alla manutenzione correttiva per affrontare i guasti dei veicoli. Ad esempio, quando il motore di un camion si guasta, i meccanici devono ripararlo in loco o trainarlo in una struttura di manutenzione per renderlo nuovamente operativo.

• Sanità: nel settore sanitario, la manutenzione correttiva aiuta a ripristinare il funzionamento di sistemi medici complessi dopo i guasti. Ad esempio, un dispositivo di imaging malfunzionante causerà interruzioni nell'assistenza al paziente se i tecnici non effettuano correzioni immediatamente.

• Servizi pubblici: le organizzazioni di servizi pubblici si affidano alla manutenzione correttiva per ripristinare un'ampia gamma di asset, tra cui linee elettriche, trasformatori e sistemi idrici. La risposta rapida è critica nella manutenzione delle utenze per minimizzare le interruzioni e mantenere al sicuro i lavoratori e il pubblico.