Apa itu pemeliharaan kerusakan?

Tidak seperti beberapa pendekatan manajemen pemeliharaan lainnya, pemeliharaan kerusakan tidak melibatkan pemeliharaan rutin atau kegiatan pemeliharaan rutin yang dirancang untuk mencegah aset gagal.

Ketika peralatan gagal di bawah program pemeliharaan kerusakan, teknisi perbaikan mendiagnosis masalah dan membuat perintah kerja. Sementara pendekatan pemeliharaan lainnya bergantung pada pemantauan berbasis kondisi waktu nyata (CBM) dan analisis prediktif, pemeliharaan kerusakan sepenuhnya didasari oleh peristiwa dan pekerjaan pemeliharaan dimulai hanya setelah aset gagal.

Pemeliharaan kerusakan adalah salah satu pendekatan manajemen aset tertua dan paling sederhana dan masih sangat diandalkan di banyak industri. Lingkungan industri, gudang, fasilitas kesehatan, infrastruktur utilitas, dan armada transportasi semuanya menggunakan metode pemeliharaan kerusakan sebagai bagian inti dari strategi pemeliharaan mereka. Menurut laporan baru-baru ini, di lingkungan industri saja, pemeliharaan kerusakan adalah strategi utama bagi 38% tim pemeliharaan.¹

Meskipun pemeliharaan kerusakan sering dikaitkan secara negatif dengan waktu henti yang tidak direncanakan dan pemeliharaan darurat, pemeliharaan ini masih bisa menjadi alat yang sangat efektif bila digunakan secara strategis. Tim pemeliharaan yang kuat mengandalkan program pemeliharaan proaktif untuk aset mereka yang paling penting dan menggunakan pemeliharaan kerusakan untuk peralatan non-kritis.

Sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi (CMMS) adalah solusi perangkat lunak yang dirancang untuk mengotomatiskan dan meningkatkan aspek program pemeliharaan modern. Dengan munculnya kecerdasan buatan (AI), machine learning (ML), dan Internet of Things (IoT), alat CMMS telah menjadi pusat banyak strategi pemeliharaan.

Dalam program pemeliharaan kerusakan, perangkat lunak CMMS melacak aset mana yang sedang dalam rencana run-to-fail dan mana yang perlu diservis secara teratur dengan menggunakan jenis pemeliharaan lain.

Berikut adalah beberapa kegiatan pemeliharaan kerusakan yang dapat ditingkatkan oleh alat CMMS:

• Pembuatan perintah kerja
• Manajemen inventaris dan suku cadang
• Analisis data pemeliharaan
• Dokumentasi prosedur pemeliharaan
• Pengoptimalan alur kerja

Pemeliharaan kerusakan berkaitan erat dengan jenis pemeliharaan lain yang dikenal sebagai pemeliharaan korektif, tetapi ada perbedaan mendasar antara keduanya.

Pemeliharaan kerusakan hanya diperlukan ketika peralatan gagal, sedangkan pemeliharaan korektif dapat digunakan di seluruh siklus hidup aset. Selain itu, pemeliharaan korektif biasanya menargetkan aset dengan kebutuhan perbaikan yang tidak besar daripada yang membutuhkan pemeliharaan kerusakan. Akhirnya, tidak seperti pemeliharaan kerusakan, pemeliharaan korektif jarang menyebabkan waktu henti yang tidak direncanakan.

Kedua pendekatan berbeda secara signifikan dari pemeliharaan proaktif, sebuah strategi pemeliharaan yang mencakup taktik pemeliharaan preventif dan pemeliharaan prediktif untuk membantu mencegah kegagalan aset sama sekali.

Proses pemeliharaan kerusakan relatif sederhana dibandingkan dengan jenis pemeliharaan lain yang lebih rumit. Berikut adalah penjelasan mendetail dari setiap langkah.

Perbaikan pemeliharaan kerusakan dimulai ketika operator mengidentifikasi aset yang tidak berfungsi.

Seorang teknisi mendiagnosis masalah secara lebih terperinci dan mendokumentasikan kerusakan. Teknisi membuat perintah kerja, biasanya dengan menggunakan alat CMMS dan menjelaskan masalah secara terperinci kepada tim pemeliharaan.

Bergantung pada kekritisan aset yang rusak, tim pemeliharaan harus memutuskan apakah akan segera memperbaikinya menggunakan prosedur pemeliharaan darurat atau menjadwalkannya untuk diperbaiki di lain waktu.

Menilai tingkat kekritisan aset adalah salah satu bagian terpenting dari pemeliharaan karena ketika sebuah peralatan yang tidak penting mengalami kerusakan, banyak aset dapat terus beroperasi tanpa gangguan. Misalnya, mengganti bola lampu yang terbakar di fasilitas penyimpanan menimbulkan sedikit atau tidak ada risiko bagi operasi bisnis inti, sehingga bola lampu biasanya dipelihara dengan menggunakan pendekatan setelah kegagalan.

Selama fase perbaikan pemeliharaan kerusakan, teknisi mendiagnosis akar penyebab kegagalan peralatan dan mengganti atau memperbaiki komponen yang rusak.

Prosedur pemeliharaan yang umum selama fase ini termasuk inspeksi, pengujian, dan pembongkaran untuk mengisolasi dan menyelesaikan masalah. Kegiatan pemeliharaan lainnya selama fase perbaikan termasuk mengganti bantalan aus, mengencangkan atau melonggarkan baut, dan bahkan membangun kembali seluruh sistem produksi bila diperlukan.

Manajemen inventaris strategis dan suku cadang memainkan peran penting selama perbaikan, sering dibantu oleh CMMS untuk membantu mendistribusikan suku cadang dan komponen sesuai dengan kekritisan aset.

Sebelum mengembalikan aset ke kondisi siap kerja, teknisi menguji dan mendokumentasikan fungsinya secara menyeluruh, dengan menilai data pemeliharaan sebelum dan sesudah perbaikan untuk memastikan bahwa aset berfungsi dengan baik.

Alat CMMS membantu mengoptimalkan pendekatan pemeliharaan masa depan selama fase ini dengan mengumpulkan dan menganalisis riwayat kinerja aset untuk membantu operator mengidentifikasi pola dan menghindari waktu henti yang tidak direncanakan.

Terdapat dua jenis utama pemeliharaan kerusakan: pemeliharaan kerusakan yang tidak terencana dan pemeliharaan kerusakan yang terencana. Organisasi perlu memiliki pemahaman mendalam tentang masing-masing untuk membangun strategi pemeliharaan yang efektif.

Sebagian besar rencana pemeliharaan mengategorikan pemeliharaan yang tidak direncanakan sebagai bentuk pemeliharaan reaktif dan menggunakannya secara strategis ketika biaya waktu henti aset karena perbaikan melebihi biaya kegagalan aset.

Program pemeliharaan yang berhasil menggunakan pemeliharaan kerusakan yang tidak direncanakan hanya ketika peralatan gagal secara tak terduga dan membutuhkan perhatian segera. Dalam situasi perbaikan darurat, teknisi sering mendapatkan sedikit atau tidak ada peringatan sebelum kegagalan peralatan, sehingga tim pemeliharaan harus berlatih untuk merespons dengan cepat dan meminimalkan waktu henti.

Prosedur pemeliharaan darurat bisa mahal ketika melibatkan pematian, biaya tenaga kerja lembur, dan pengadaan suku cadang yang dipercepat. Prosedur ini paling mengganggu ketika perbaikan darurat memengaruhi aset penting seperti sabuk konveyor di pabrik manufaktur yang dibutuhkan organisasi untuk operasi bisnis intinya.

Karena waktu henti yang tidak direncanakan dapat meningkatkan biaya perbaikan dan meningkatkan kemungkinan gangguan operasional, tim pemeliharaan harus menyeimbangkan kegiatan pemeliharaan kerusakan dengan pendekatan pemeliharaan proaktif, preventif, dan prediktif.

Pemeliharaan kerusakan yang direncanakan, juga disebut pemeliharaan setelah kegagalan yang disengaja, lebih strategis dan hemat biaya daripada pemeliharaan kerusakan yang tidak direncanakan.

Dengan menggunakan pendekatan terencana, organisasi mengizinkan peralatan non-penting untuk berjalan sampai gagal karena lebih hemat biaya daripada memperbaikinya secara proaktif. Pendekatan pemeliharaan ini paling efektif dengan aset berbiaya rendah, tidak penting yang tidak memengaruhi garis bawah organisasi.

Pemeliharaan kerusakan yang direncanakan membantu mengurangi tugas pemeliharaan yang tidak perlu dan mengalokasikan sumber daya dengan lebih baik ke aset penting. Namun, pemeliharaan ini membutuhkan lebih banyak koordinasi daripada pemeliharaan yang tidak direncanakan, yang dapat menjadi penghalang bagi organisasi yang kurang matang.

Jadwal pemeliharaan pada pendekatan yang direncanakan harus mencakup inspeksi rutin untuk memastikan bahwa kegagalan tidak menciptakan risiko keselamatan atau gangguan operasional yang lebih besar. Selain itu, teknisi perlu terbiasa dengan alat perangkat lunak CMMS yang dapat menilai dan menentukan aset mana yang sesuai untuk pemeliharaan berbiaya rendah dan setelah kegagalan.

Terlepas dari reputasinya yang menyebabkan waktu henti dan gangguan operasional yang sering terjadi, pemeliharaan kerusakan tetap dapat menjadi alat yang efektif jika digunakan dengan benar.

Berikut adalah pandangan lebih dekat pada beberapa manfaat:

• Biaya pemeliharaan awal yang lebih rendah: Pemeliharaan perbaikan membantu organisasi mengurangi pengeluaran awal untuk tenaga kerja, peralatan, dan administrasi yang dibutuhkan oleh jadwal pemeliharaan preventif yang proaktif. Pemeliharaan setelah kegagalan juga merupakan strategi pemeliharaan yang sangat hemat biaya dalam situasi di mana biaya penggantian aset lebih rendah daripada memeriksa dan memperbaikinya secara rutin, dan risiko terhadap operasi bisnis secara keseluruhan jika gagal rendah.
• Operasi pemeliharaan yang disederhanakan: Pemeliharaan kerusakan dapat membantu menyederhanakan operasi pemeliharaan karena tidak memerlukan perencanaan yang ekstensif atau pemantauan sistem. Tim dapat mengurangi kegiatan pemeliharaan rutin atau menghilangkannya sebagai bagian dari rencana pemeliharaan kerusakan yang efektif, sehingga mengurangi biaya suku cadang dan tenaga kerja dan membatasi penghentian alur kerja.
• Pemanfaatan aset yang lebih kuat: Aset yang beroperasi dengan model setelah kegagalan mempertahankan nilainya bagi organisasi selama masa manfaatnya. Alih-alih mengganti suku cadang dan komponen sebelum waktunya, pemeliharaan kerusakan memastikan bahwa perusahaan mengekstrak nilai maksimum dari suku cadang dan komponen sebelum mereka pensiun. Pendekatan ini membantu mengoptimalkan aspek kinerja siklus hidup aset, terutama untuk peralatan berbiaya rendah dan berisiko rendah dengan jadwal kegagalan yang dapat diprediksi.
• Lebih sedikit tugas pemeliharaan yang tidak perlu: Meskipun memiliki banyak keuntungan, pemeliharaan preventif sering kali menimbulkan tumpukan tugas pemeliharaan rutin yang berlebihan dan tidak perlu. Misalnya, komponen yang masih memiliki umur yang tersisa dapat diganti secara tidak perlu dalam pendekatan preventif. Pemeliharaan kerusakan mencegah hal ini terjadi dengan memastikan pekerjaan pemeliharaan hanya terjadi ketika peralatan gagal.

Meskipun pemeliharaan perbaikan kerusakan dapat menjadi alat yang efektif dalam strategi pemeliharaan yang seimbang, hal ini memiliki risiko signifikan yang harus disadari oleh organisasi:

• Waktu henti yang tidak direncanakan: Salah satu alasan terbesar mengapa organisasi menolak pemeliharaan kerusakan adalah karena waktu henti yang tidak direncanakan. Ketika peralatan gagal secara tak terduga, hal ini dapat menyebabkan operasi bisnis berhenti sepenuhnya. Waktu henti yang tidak terduga merusak produktivitas, mengurangi efisiensi operasional, dan dapat menyebabkan kerusakan reputasi secara luas. Menurut sebuah laporan baru-baru ini, waktu henti yang tidak direncanakan membebani perusahaan industri minimal 10.000 USD per jam dan dapat naik setinggi 500.000 USD per jam.²
• Biaya perbaikan yang lebih tinggi: Kegiatan pemeliharaan darurat biasanya lebih mahal daripada kegiatan pemeliharaan yang direncanakan. Ketika aset gagal tiba-tiba, itu dapat mengakibatkan biaya perbaikan yang tidak terduga seperti tenaga kerja kontraktor darurat dan pengiriman yang dipercepat untuk suku cadang. Jika aset gagal secara drastis, hal ini dapat menghentikan operasi selama berhari-hari atau bahkan berbulan-bulan, meningkatkan biaya perbaikan secara eksponensial.  
• Risiko keselamatan: Kegagalan peralatan yang tiba-tiba dapat menciptakan risiko keselamatan yang serius bagi pekerja dan merusak gudang, pabrik manufaktur, dan fasilitas lainnya. Misalnya, mesin industri yang tidak berfungsi dan kerusakan pada sistem kelistrikan dan perangkat bertekanan dapat membuat karyawan terpapar kondisi berbahaya. Karena pemeliharaan kerusakan berfokus pada bereaksi terhadap kegagalan daripada mencegahnya, mungkin sulit untuk melatih tim pemeliharaan untuk berbagai situasi yang mungkin mereka hadapi saat melakukan perbaikan darurat.
• Rentang hidup aset yang lebih pendek: Kerusakan berulang mengurangi umur keseluruhan sebagian besar aset, bahkan yang berbiaya rendah. Mengoperasikan peralatan sampai gagal dapat mempercepat keausan, meningkatkan tekanan pada sistem yang kompleks, dan menciptakan kegagalan peralatan bertingkat. Organisasi yang perlu memperpanjang siklus hidup aset selama mungkin harus menghindari pemeliharaan kerusakan dan fokus pada program pemeliharaan preventif dan pemeliharaan prediktif.
• Gangguan alur kerja: Pemeliharaan sering kali menghentikan kontinuitas alur kerja, sehingga menghentikan jadwal produksi dan mempersulit operasi, terutama jika diterapkan secara tidak tepat pada aset penting. Ketika aset penting gagal, gangguan dapat menyebar ke seluruh rantai pasokan, menghentikan operasi bisnis sampai aset diperbaiki.

Terlepas dari kekurangannya, operasi pemeliharaan modern masih bergantung pada pemeliharaan kerusakan untuk aspek-aspek kunci dari strategi pemeliharaan keseluruhan mereka.

Berikut adalah beberapa contoh pemeliharaan kerusakan di berbagai industri:

• Sistem pencahayaan: Sebagian besar organisasi memelihara sistem pencahayaan dengan menggunakan pendekatan pemeliharaan setelah kegagalan karena bola lampu adalah peralatan yang tidak penting dan murah untuk diganti. Pemeliharaan berkala untuk mengatasi kerusakan memastikan bahwa bola lampu di gudang, gedung perkantoran, dan fasilitas lainnya tetap berfungsi hingga akhir masa pakainya dan segera diganti.
• Komponen manufaktur: Dalam industri manufaktur, teknisi menerapkan pemeliharaan kerusakan pada sebagian besar suku cadang mesin dan sistem yang tidak secara langsung memengaruhi output produksi. Misalnya, tim manajemen fasilitas akan sering mengizinkan unit sekunder seperti kipas ventilasi atau sabuk konveyor cadangan berjalan sampai gagal karena memperbaiki atau menggantinya mudah dan murah.
• Armada kendaraan: Manajer armada mengandalkan pemeliharaan setelah kegagalan untuk semua kendaraan yang mendekati akhir masa manfaatnya. Alih-alih berinvestasi besar-besaran dalam pemeliharaan proaktif, operator akan sering memesan suku cadang dan komponen pengganti untuk kendaraan yang lebih baru karena biaya perbaikan besar pada kendaraan yang lebih tua dapat melebihi nilai penggantiannya.
• Peralatan non-penting TI: Di lingkungan TI, manajer menggunakan pemeliharaan untuk memelihara peralatan TI periferal seperti keyboard, monitor, dan printer. Namun, ekosistem TI sangat saling berhubungan dan manajer pemeliharaan terlalu bergantung pada kegagalan peralatan pemeliharaan risiko kerusakan yang dapat menyebabkan efek berantai dan berdampak pada sistem dan perangkat keras lainnya.
• Utilitas dan infrastruktur energi: Meskipun penyedia energi biasanya menghindari pemeliharaan kerusakan untuk aset penting, mereka sering mengandalkannya untuk memperbaiki aset yang lebih non-penting. Contoh aset yang dipertahankan sektor utilitas dan energi pada rencana pemeliharaan setelah kegagalan mencakup sistem cadangan yang tidak penting, tampilan pemantauan kondisi jarak jauh, dan transformator lama.