Apa itu pemeliharaan korektif?

Dalam pendekatan manajemen pemeliharaan modern, pemeliharaan korektif dianggap sebagai salah satu dari tiga jenis pemeliharaan inti, bersama dengan pemeliharaan preventif dan pemeliharaan prediktif. Pemeliharaan korektif mencakup perbaikan cepat yang dilakukan segera setelah kerusakan dan intervensi terencana yang dilakukan di kemudian hari.  

Pada intinya, pemeliharaan korektif membantu tim mengambil tindakan korektif ketika aset gagal berfungsi. Teknisi yang melakukan pemeliharaan korektif biasanya melaksanakan berbagai tugas pemeliharaan—mulai dari penyesuaian kecil hingga perombakan besar—dengan tujuan mengembalikan aset agar siap bekerja sesegera mungkin.

Beberapa faktor dapat memicu program pemeliharaan korektif, termasuk:

• Kegagalan atau kerusakan peralatan yang tidak terduga
• Deteksi kesalahan pada saat inspeksi rutin
• Peringatan berbasis kondisi dari sistem pemantauan
• Keausan normal
• Insiden keselamatan di tempat kerja
• Pelanggaran kepatuhan

Berikut adalah contoh paling umum di mana pemeliharaan korektif lebih hemat biaya dan praktis daripada jenis pemeliharaan lainnya:

• Aset non-penting di mana kegagalan aset tidak mungkin berdampak pada proses penting bisnis
• Peralatan berbiaya rendah di mana mengganti komponen lebih murah daripada mengandalkan pendekatan pemeliharaan preventif
• Sistem yang dilengkapi dengan redundansi dan cadangan
• Aset dengan pola kegagalan yang tidak dapat diprediksi
• Peralatan yang memiliki harapan hidup jangka pendek dan kebutuhan operasional

Pemeliharaan reaktif secara khusus mengacu kepada pendekatan pemeliharaan di mana teknisi memperbaiki peralatan hanya ketika peralatan tersebut rusak. Kegagalan aset penting yang tidak terduga, misalnya, sering kali memicu pendekatan pemeliharaan reaktif. Tim pemeliharaan mendeteksi kerusakan dan merespons dengan perbaikan darurat—sering kali dengan waktu terbatas—untuk menghindari waktu henti yang mahal.

Pemeliharaan korektif lebih luas daripada pemeliharaan reaktif, mencakup pemeliharaan korektif yang tidak direncanakan dan terencana—perbaikan yang diidentifikasi sebagai akibat dari kerusakan yang tidak terduga atau selama inspeksi rutin dan pemantauan kondisi (CM).

Dari perspektif manajemen pemeliharaan, pemeliharaan reaktif dianggap sebagai bagian dari pemeliharaan korektif.

Pemeliharaan preventif dan pemeliharaan korektif adalah pendekatan yang berbeda secara fundamental untuk pemeliharaan aset.

Pemeliharaan preventif dirancang untuk mengurangi kemungkinan kegagalan peralatan melalui inspeksi rutin dan tugas pemeliharaan terjadwal. Pemeliharaan korektif, bagaimanapun, hanya diterapkan setelah aset rusak. Menurut laporan terbaru, pemeliharaan preventif dapat memangkas total biaya pemeliharaan sebesar 12-18%.¹

Strategi pemeliharaan preventif yang dirancang dengan baik sering kali mencakup aspek pemeliharaan korektif untuk mengatasi kegagalan peralatan yang tidak terduga dan mengurangi durasi waktu henti yang tidak direncanakan, yang dapat merugikan bisnis sebesar jutaan dolar.

Program pemeliharaan preventif biasanya lebih berteknologi maju karena integrasi yang lebih dalam antara kecerdasan buatan (AI) dan Internet of Things (IoT). Namun, pemeliharaan tersebut masih belum dapat sepenuhnya menghilangkan kemungkinan kegagalan peralatan yang memerlukan intervensi segera.

Perbedaan utama antara program pemeliharaan korektif dan preventif:

• Waktu: Tim pemeliharaan menjadwalkan pemeliharaan preventif terlebih dahulu, biasanya pada waktu yang optimal untuk operasi bisnis. Mereka bergantung pada pemeliharaan korektif ketika peralatan gagal berfungsi secara tak terduga.
• Contoh penggunaan: Teknisi mengandalkan pemeliharaan preventif untuk menghindari kegagalan peralatan dan penghentian pekerjaan. Pemeliharaan korektif digunakan untuk mengembalikan fungsionalitas aset.
• Struktur biaya: Manajer pemeliharaan biasanya dapat membagi biaya pemeliharaan preventif dari waktu ke waktu, menjadwalkan perbaikan secara strategis. Perawatan korektif membutuhkan pengeluaran segera dan tidak direncanakan untuk perbaikan darurat dan suku cadang.
• Dampak pada operasi bisnis: Program pemeliharaan preventif membantu mengurangi waktu henti yang tidak terduga dengan menjadwalkan perbaikan terlebih dahulu. Pemeliharaan korektif sering mengakibatkan penghentian pekerjaan saat tim perbaikan mengatasi kegagalan peralatan.

Pendekatan pemeliharaan korektif mengikuti proses enam langkah yang dimulai ketika suatu aset mengalami kegagalan dan berakhir ketika aset tersebut dipulihkan ke kondisi kerja yang baik dan akar masalah telah diidentifikasi.

Tim pemeliharaan mengidentifikasi peralatan yang rusak melalui inspeksi rutin atau pemantauan otomatis dan menghasilkan perintah kerja.

Munculnya sistem pemantauan pemeliharaan terkomputerisasi (CMMS) yang canggih telah meningkatkan otomatisasi langkah ini. Sistem yang canggih menghasilkan perintah kerja sendiri dan mengirimkan pemberitahuan atau eskalasi kepada pekerja di lapangan melalui perangkat seluler.

Selama tahap pemecahan masalah dan perencanaan, teknisi pemeliharaan mencoba mendiagnosis masalah yang menyebabkan kegagalan peralatan dan menetapkan akar masalah.

Setelah mereka memiliki gambaran yang jelas tentang apa yang terjadi, mereka menyusun rencana untuk menyelesaikan masalah dan memilih suku cadang yang tepat untuk memperbaiki peralatan.

Fase perbaikan dari proses pemeliharaan korektif sering kali merupakan yang terpanjang dan paling sulit.

Teknisi sering harus menunggu suku cadang tiba sebelum mereka dapat mulai bekerja. Setelah suku cadang yang diperlukan ada di lokasi, mereka bekerja dengan hati-hati dan tekun untuk mengembalikan peralatan yang terdampak agar berfungsi dengan baik.

Sebelum mengintegrasikan kembali aset yang diperbaiki ke dalam proses bisnis, teknisi pemeliharaan menguji kinerja dan keandalannya.

Biasanya, tahap ini memiliki sejumlah langkah tambahan yang diperlukan untuk memvalidasi kondisi kerja aset dan mengaktifkannya kembali.

Teknisi pemeliharaan dan perbaikan aset modern harus mendokumentasikan secara menyeluruh setiap langkah proses perbaikan mereka untuk mematuhi peraturan dan memastikan kondisi kerja yang aman.

Sekali lagi, alat CMMS canggih berperan dalam mengotomatiskan aspek langkah ini, seperti penutupan perintah kerja, pencatatan kesalahan, dan pengambilan foto. Alat CMMS membantu tim pemeliharaan mempersingkat waktu rata-rata perbaikan (MTTR), yakni metrik utama untuk mengevaluasi kinerja mereka.

Alat CMMS dapat mendeteksi kegagalan peralatan dan menghasilkan perintah kerja, yang akan mengirim teknisi pemeliharaan ke lokasi kegagalan fungsi.

Perintah kerja yang dihasilkan CMMS yang umum meliputi:

• Penjelasan terperinci tentang peralatan yang tidak berfungsi dan bagaimana peralatan itu mengalami kegagalan fungsi
• Stempel waktu yang menunjukkan waktu dan lokasi pasti terjadinya kegagalan
• Temuan analisis akar masalah berdasarkan data historis yang tersedia
• Tugas pemeliharaan korektif yang dilakukan di masa lalu
• Suku cadang yang digunakan dalam perbaikan sebelumnya
• Akumulasi jam kerja dan biaya untuk perbaikan sebelumnya
• Durasi waktu henti peralatan dan gangguan yang diakibatkan pada proses bisnis

Selama fase analisis akar masalah, tim pemeliharaan mencoba mengidentifikasi penyebab yang mendasari kegagalan dan menyusun rencana untuk mencegah terulangnya kegagalan.

Alat CMMS modern membuat catatan yang dapat dicari dari setiap kesalahan dan perbaikan aset yang dan menerapkan analisis yang ditingkatkan AI untuk menemukan tren dan pola dalam data historis.

Organisasi mengandalkan dua jenis pemeliharaan korektif, yaitu terencana dan tidak terencana:

• Pemeliharaan korektif yang terencana: Ketika teknisi melakukan deteksi kesalahan, organisasi menggunakan pemeliharaan korektif terencana untuk menjadwalkan perbaikan di kemudian hari. Pemeliharaan korektif yang terencana membantu organisasi mengurangi gangguan operasional yang dapat terjadi ketika peralatan gagal secara tak terduga.
• Pemeliharaan korektif yang tidak terencana: Pemeliharaan korektif yang tidak terencana adalah pemeliharaan segera yang dilakukan sebagai respons terhadap kerusakan peralatan. Perusahaan mengandalkan pemeliharaan korektif yang tidak terencana terutama untuk melakukan perbaikan darurat pada peralatan yang mengalami waktu henti sebagai akibat dari kerusakan. 

Meskipun lebih tua dan teknologinya tidak semaju pendekatan pemeliharaan lainnya, pemeliharaan korektif masih berperan penting dalam program pemeliharaan modern yang seimbang. Berikut adalah beberapa manfaat yang paling umum:

• Biaya yang lebih rendah untuk aset tertentu: Pemeliharaan korektif menyediakan alternatif berbiaya rendah dan berisiko rendah untuk mempertahankan aset yang tidak penting untuk proses bisnis inti. Terkadang, menjalankan peralatan hingga gagal dan menggunakan pemeliharaan korektif untuk memperbaiki atau menggantinya membantu tim mengurangi biaya tenaga kerja dan menghindari tugas pemeliharaan yang tidak perlu.
• Lebih sedikit perencanaan: Program pemeliharaan korektif tidak memerlukan banyak perencanaan di awal untuk dijalankan, dengan mengatasi masalah saat masalah muncul, bukan sesuai dengan jadwal yang direncanakan dengan ketat. Organisasi yang menerapkan pemeliharaan korektif atau pendekatan menjalankan peralatan hingga rusak dapat mengalokasikan lebih sedikit sumber daya untuk inspeksi rutin dan memperbaiki atau mengganti peralatan hanya ketika rusak.
• Mengurangi risiko kegagalan akibat pemeliharaan: Pemeliharaan preventif dan pemeliharaan prediktif mengharuskan teknisi untuk melakukan intervensi secara proaktif, bahkan ketika peralatan berfungsi dengan baik. Meskipun maksud tugas pemeliharaan ini baik, keduanya dapat mengakibatkan kegagalan yang tidak terduga ketika dilakukan dengan salah—terutama pada sistem yang kompleks. Pemeliharaan korektif menurunkan risiko kesalahan manusia dan perakitan kembali yang tidak tepat dapat mengganggu sistem yang stabil.
• Peningkatan fleksibilitas: Pemeliharaan korektif lebih fleksibel dibandingkan aktivitas pemeliharaan lainnya, sehingga memungkinkan organisasi untuk menyesuaikan rencana pemeliharaan untuk memenuhi permintaan nyata seperti kegagalan peralatan yang tidak terduga dan perubahan kondisi yang tiba-tiba. Pendekatan ini membuat pemeliharaan korektif sangat responsif terhadap perubahan lingkungan, tidak seperti pendekatan pemeliharaan lainnya yang memerlukan perencanaan dan penjadwalan yang cermat.
• Efisiensi yang lebih tinggi: Pemeliharaan korektif lebih hemat sumber daya daripada jenis program pemeliharaan lainnya karena memungkinkan tim mengalokasikan sumber daya dengan lebih baik ke tempat yang paling dibutuhkan. Sumber daya berharga seperti waktu teknisi dan inventaris suku cadang dapat difokuskan lebih tepat ke aset yang berdampak langsung pada operasi bisnis. Pendekatan ini membantu menjaga tugas pemeliharaan tetap fokus pada aset dengan prioritas tinggi dan memungkinkan aset dengan prioritas rendah mengalami kegagalan fungsi tanpa konsekuensi serius.
• Peningkatan berkelanjutan: Pemeliharaan korektif memungkinkan peningkatan berkelanjutan di seluruh tim dan sistem pemeliharaan melalui analisis ketat terhadap data pemeliharaan yang dikumpulkan dari peristiwa perbaikan. Seiring waktu, alat CMMS dapat mendeteksi pola kesalahan dan kegagalan berulang serta memperkirakan biaya perbaikan berdasarkan peristiwa di masa lalu.

Ada juga beberapa tantangan penting yang terkait dengan pemeliharaan korektif:

• Waktu henti yang tidak terencana: Membiarkan aset beroperasi tanpa pengawasan dapat mengakibatkan waktu henti yang tidak terencana ketika aset tersebut akhirnya rusak. Bergantung pada kompleksitas aset, seberapa penting proses bisnis inti, dan suku cadang serta tenaga kerja yang dibutuhkan untuk memperbaikinya, pemeliharaan korektif dapat mengganggu dan berdampak pada produktivitas.
• Biaya pemeliharaan yang tidak terduga: Biaya tak terduga untuk melakukan perbaikan darurat dan membayar pengiriman suku cadang yang dipercepat dan tenaga kerja lembur dapat mengganggu program pemeliharaan. Meskipun mengurangi biaya yang terkait dengan pemeliharaan aset yang tidak terlalu penting merupakan salah satu keuntungan dari program pemeliharaan korektif, manajer harus mempertimbangkan pengurangan ini terhadap potensi biaya yang tiba-tiba dan tidak direncanakan ketika aset tiba-tiba rusak.
• Peningkatan risiko terhadap keselamatan pekerja: Kegagalan peralatan yang tidak terduga menyebabkan bahaya keselamatan bagi pekerja, terutama di industri manufaktur, utilitas, dan perawatan kesehatan. Ketika tidak berperilaku secara konsisten, peralatan dapat menyebabkan area yang aman dan terkontrol menjadi berbahaya dalam sekejap.  

Pemeliharaan korektif memiliki reputasi yang buruk di sebagian besar lingkungan pemeliharaan modern karena terkait dengan kerusakan, kegagalan peralatan, dan gangguan pada proses bisnis inti. Meskipun masalah ini mungkin terjadi di masa lalu, banyak pendekatan modern untuk pemeliharaan korektif secara strategis memasangkannya dengan praktik pemeliharaan prediktif untuk menghindari hasil negatif ini.

Ketika tim pemeliharaan mengandalkan pemeliharaan prediktif untuk aset penting dan menggunakan pemeliharaan korektif untuk aset yang kurang penting, pemeliharaan korektif membantu mengurangi biaya dan lebih memfokuskan sumber daya di tempat yang diperlukan.

Strategi pemeliharaan yang modern dan seimbang mengandalkan berbagai pendekatan untuk menjaga kesehatan dan kinerja aset serta memperpanjang siklus hidup aset selama mungkin.

Tim pemeliharaan sering kali menerapkan pemeliharaan korektif bersama dengan pemeliharaan prediktif, preventif, dan berbasis kondisi untuk mencapai hasil terbaik. Berikut adalah beberapa faktor yang mereka perhitungkan ketika mempertimbangkan jenis pemeliharaan yang tepat untuk suatu aset.

• Tingkat kepentingan: Aset penting—aset di mana kegagalan akan mengganggu proses bisnis inti—biasanya tidak dipelihara dengan menggunakan pendekatan pemeliharaan korektif. Aset-aset penting harus dijaga dengan strategi proaktif dan prediktif yang memprioritaskan keberlangsungan bisnis.
• Risiko: Untuk memilih pendekatan pemeliharaan yang tepat untuk aset, manajer pemeliharaan menilai risiko seputar kegagalan peralatan, termasuk keselamatan pekerja dan dampak keuangan dan operasional. Pemeliharaan korektif dan pendekatan penggunaan alat hingga rusak lebih tepat untuk aset berisiko rendah dan berbiaya rendah, di mana kegagalan tidak mungkin mengganggu proses bisnis inti.
• Integrasi CMMS: Alat CMMS modern dapat secara dramatis meningkatkan hasil pemeliharaan korektif, menurunkan biaya atau risiko, dan secara ketat mendokumentasikan dan menganalisis setiap perbaikan yang dilakukan. Dokumentasi CMMS memperkuat kepatuhan di sektor-sektor yang diatur secara ketat seperti layanan kesehatan dan keuangan, sekaligus menurunkan risiko pelanggaran mahal.
• Peningkatan berkelanjutan: Analisis akar masalah dan pelacakan indikator kinerja utama (KPI) dalam proses pemeliharaan membantu tim pemeliharaan meningkatkan hasil dari waktu ke waktu. Data tentang kegagalan yang dikumpulkan selama pemeliharaan korektif dapat membantu meningkatkan metode pemeliharaan proaktif, prediktif, dan preventif mendatang.  

Organisasi mengandalkan beberapa KPI untuk mengevaluasi kinerja program pemeliharaan korektif mereka. Industri pemeliharaan biasanya menggunakan metrik ini untuk membantu tim dalam meningkatkan dan menyempurnakan pendekatan pemeliharaan mereka:

• Waktu rata-rata perbaikan (MTTR): Waktu rata-rata perbaikan (MTTR), terkadang disebut sebagai waktu rata-rata pemulihan, mengukur jumlah waktu yang dibutuhkan teknisi untuk memperbaiki peralatan yang rusak dan mengembalikan fungsinya.
• Waktu rata-rata antara kegagalan (MTBF): Waktu rata-rata antara kegagalan (MTBF) adalah ukuran keandalan sistem atau komponen. Dalam pemeliharaan korektif, MTBF sangat penting karena membantu tim memperkirakan jumlah waktu peralatan dapat beroperasi sebelum kemungkinan gagal lagi.
• Durasi waktu henti: Durasi waktu henti mengukur jumlah total waktu peralatan tidak tersedia karena kegagalan atau kerusakan.
• Biaya pemeliharaan: Total biaya pemeliharaan aset, termasuk tenaga kerja, suku cadang, dan kerugian operasional karena waktu henti.
• Tingkat penyelesaian perintah kerja: Tingkat di mana tim pemeliharaan melakukan pekerjaan yang diperlukan untuk memelihara aset dengan aman. Metrik ini melacak efisiensi tim pemeliharaan aset.
• Frekuensi kegagalan: Jumlah kegagalan peralatan selama periode waktu tertentu. Metrik ini mengukur efektivitas keseluruhan dari program pemeliharaan aset.
• Rasio terencana versus tidak terencana: Rasio pemeliharaan yang direncanakan versus tidak direncanakan mengukur seberapa banyak pemeliharaan proaktif terencana yang dilakukan tim terhadap tugas pemeliharaan reaktif yang tidak terencana.  

Berikut cara pemeliharaan korektif digunakan di berbagai industri:  

• Manufaktur: Industri manufaktur menerapkan pemeliharaan korektif terutama untuk memperbaiki peralatan lini produksi setelah kerusakan. Misalnya, sabuk konveyor yang tidak berfungsi mungkin memerlukan penggantian segera setelah kegagalan peralatan untuk meminimalkan waktu henti dan memulihkan operasi bisnis normal.

• Fasilitas: Manajer bangunan menggunakan pemeliharaan korektif untuk memperbaiki sistem HVAC dan aset kompleks lainnya yang umum di bangunan komersial. Jika sistem ini gagal selama penggunaan puncak, tim pemeliharaan harus melakukan perbaikan darurat untuk mengembalikan fungsi penting seperti panas, AC, dan kontrol kelembapan.

• TI: Dalam manajemen aset TI (ITAM), tugas pemeliharaan korektif umum termasuk memulihkan server dan komponen jaringan setelah kegagalan. Jenis aktivitas ini sering melibatkan reboot sistem, mengganti komponen yang gagal dan menerapkan patch untuk menyelesaikan masalah perangkat lunak.

• Armada kendaraan: Tim pemeliharaan armada sering mengandalkan perawatan korektif untuk mengatasi kerusakan kendaraan. Misalnya, ketika mesin truk gagal, mekanik harus memperbaikinya di tempat atau menariknya ke fasilitas pemeliharaan untuk membuatnya dapat dioperasikan kembali.

• Kesehatan: Dalam industri perawatan kesehatan, pemeliharaan korektif membantu memulihkan sistem medis yang kompleks agar berfungsi dengan baik setelah kerusakan. Contoh, perangkat pencitraan yang tidak berfungsi akan menyebabkan gangguan dalam perawatan pasien jika teknisi tidak melakukan perbaikan segera.

• Utilitas: Organisasi utilitas mengandalkan pemeliharaan korektif untuk memulihkan berbagai aset, termasuk saluran listrik, trafo, dan sistem air. Respon cepat sangat penting dalam pemeliharaan utilitas untuk meminimalkan gangguan dan menjaga keselamatan pekerja dan publik.