Qu’est-ce que la maintenance productive totale (TPM) ?

L’objectif de la TPM est de libérer les processus de production des pannes d’équipement et des temps d’arrêt tout au long de leur cycle de vie.

En outre, les pratiques de maintenance à mettre en œuvre commencent dès les premières activités de gestion des équipements et se poursuivent tout au long de leur cycle de vie. Ces pratiques constituent une responsabilité partagée par l’ensemble des employés, et non la seule prérogative du personnel de maintenance.

Cette notion de responsabilité collective des employés représente une idée radicale, mais elle est de plus en plus souvent adoptée. Par exemple, l’initiative visant à atteindre une cybersécurité globale est désormais perçue comme une responsabilité collective qui exige les meilleurs efforts de tous les employés pour garantir le succès. À tout le moins, les entreprises chargent régulièrement leurs employés de suivre des formations continues destinées à rester en phase avec les dernières tendances en matière de cybersécurité.

La maintenance productive totale (TPM) favorise un environnement de travail dans lequel des équipes transversales sont mobilisées pour gérer des actions correctives spécifiques. L’idée directrice consiste à structurer ces équipes de manière à ce qu’elles soient petites et pluridisciplinaires, avec des représentants de différents services engagés pour leur expertise particulière.

Une partie du principe fondamental de la TPM est que si toute l’entreprise est responsable de la gestion de la maintenance, il est moins probable que des tâches de maintenance essentielles soient négligées.

De même, comme la maintenance est appliquée de façon plus rigoureuse et figure sur le radar collectif de l’ensemble de l’entreprise, la probabilité de défaillances majeures des équipements est réduite. Autrement dit, si tout le monde surveille le magasin, il est peu probable que quelqu’un puisse venir le cambrioler.

La mise en œuvre de la maintenance productive totale peut s’avérer difficile, comme c’est souvent le cas lorsque des responsabilités sont réattribuées. Cependant, les bénéfices de la mise en place de la TPM valent souvent largement ces difficultés initiales. Les entreprises qui effectuent cette transition et s’engagent avec succès dans le processus de mise en œuvre sont mieux positionnées pour atténuer les problèmes de qualité. Cette approche permet aux machines, au personnel de maintenance et aux autres employés désignés de maximiser le temps de fonctionnement.

La maintenance productive totale (TPM) intègre diverses formes de maintenance. Bien que chacune soutienne la TPM à sa manière, elles adoptent toutes une approche fortement proactive de la gestion de la maintenance.

Elles le doivent, car la TPM vise un objectif ambitieux : gérer les conditions de production de manière à atteindre un état raréfié de production « parfaite », où pratiquement aucun défaut, accident ou arrêt ne se produit.

La perfection est une quête exigeante, accessible uniquement grâce à des efforts persistants et à un fort engagement managérial. Cela nous conduit à un ensemble de stratégies fondamentales connues collectivement sous le nom des « 8 piliers de la TPM ». Ces piliers constituent un modèle exemplaire pour structurer la maintenance comme un projet partagé à l’échelle de l’entreprise.

Voici ce que recouvre chacun de ces piliers :

Le terme tire son origine du concept japonais d’auto-amélioration « Kaizen », qui cherche à générer des améliorations significatives des performances sans engager de coûts extrêmes. Au début des années 1970, Toyota a introduit la TPM au Japon, sous l’impulsion de son fabricant de composants Nippondenso.

Citons comme exemple d’amélioration ciblée une usine qui ajuste la hauteur de ses postes de travail individuels. Ainsi, les mouvements physiques d’un opérateur peuvent être optimisés, augmentant sa productivité sans nécessiter d’investissement majeur en infrastructures. L’amélioration ciblée des processus recherche précisément ce type de solutions simples et rentables pour accroître la productivité.

La maintenance planifiée consiste essentiellement à établir un planning de maintenance, souvent défini à l’aide d’un calendrier de maintenance. Elle implique également de veiller à ce que les activités nécessaires aient lieu en temps voulu durant les processus de fabrication et d’actualiser le planning selon les circonstances.

La maintenance planifiée représente l’expression complète de la maintenance préventive. Elle comprend des actions telles que la réalisation d’inspections régulières pour garantir la disponibilité des équipements et l’utilisation de listes de contrôle comme support de données.

Elle inclut également des actions spécifiques visant à soutenir la fiabilité des équipements, telles que le calibrage, le nettoyage et la lubrification des machines.

Vous avez déjà entendu l’expression « Qualité entrante, qualité sortante » (QUQO) ? C’est un principe selon lequel la qualité d’un produit ou la performance d’un système est le résultat direct de ce qui y est introduit. La maintenance de la qualité repose sur ce raisonnement QUQO et cherche à évaluer l’efficacité globale des équipements (OEE).

La maintenance de la qualité est souvent confondue avec la gestion de la qualité, mais bien que ces termes soient étroitement liés, ils demeurent distincts. La maintenance de la qualité concerne principalement l’entretien des équipements, tandis que la gestion de la qualité est un processus distinct de définition d’objectifs qualité et d’atteinte d’un niveau de performance de base.

Stratégie clé de maintenance, la maintenance autonome transfère la responsabilité des équipements de chaque poste de travail aux opérateurs de machines affectés à ces équipements.

Cette approche diffère considérablement des situations courantes dans lesquelles des équipes de maintenance sont chargées de ces responsabilités. Ici, les opérateurs prennent en charge eux-mêmes des tâches telles que la lubrification et le nettoyage des équipements, assurant la maintenance de routine et libérant ainsi les techniciens pour des problèmes plus complexes.

Cette méthodologie de maintenance suit les nouveaux équipements dès le tout début de leur durée de vie et se concentre sur les étapes clés de leur entretien. La gestion précoce des équipements (Early Equipment Management, EEM) représente un effort concerté visant à identifier et isoler les problèmes d’équipement plus tôt dans leur cycle de vie, y compris, si possible, dès la phase de conception.

L’EEM soutient l’OEE grâce à une fiabilité accrue et à de meilleures performances. D’autres avantages incluent un démarrage plus facile des équipements (pour atteindre plus rapidement la pleine capacité de production), ainsi que moins de pertes de productivité et moins de temps d’arrêt non planifiés.

La TPM ne se limite pas au simple fonctionnement des équipements. Comme le dit l’adage, le diable se cache souvent dans les détails. La gestion de la myriade de détails, des services et des structures administratives permet d’assurer la continuité des activités en supervisant les minuties quotidiennes de la production en usine.

La TPM est censée être une démarche à l’échelle de toute l’entreprise, elle inclut donc ces départements administratifs. La TPM confie à ces services la mission de rationaliser leurs opérations, lorsque cela est possible, afin d’améliorer la productivité.

Le processus TPM fonctionne lorsque toutes les parties prenantes déploient un effort commun et coordonné pour rester proactives en matière de maintenance.

Cette exigence inclut notamment le fait de s’assurer que les ingénieurs, techniciens et opérateurs de ligne fondent leurs actions sur les informations industrielles les plus récentes et les bonnes pratiques reconnues. La formation adéquate des opérateurs en dépend directement.

Le dernier pilier se concentre sur les conditions d’exploitation présentes dans l’environnement de travail.  

Questions clés :

• Existe-t-il des risques connus pour la santé dans cet environnement ?
• Comment ces menaces sont-elles atténuées afin de renforcer la sécurité globale des travailleurs ?
• L’entreprise respecte-t-elle les normes de sécurité au travail imposées par l’Occupational Safety and Health Administration (OSHA) ?
• Existe-t-il des questions d’accessibilité à traiter, conformément à l’Americans with Disabilities Act (ADA) ?

Une entreprise peut évaluer le succès de son programme de maintenance productive totale (TPM) de manière observationnelle, en surveillant l’état de la maintenance et en l’évaluant selon l’efficacité apparente du programme. Cependant, un moyen beaucoup plus précis d’évaluer la TPM repose sur l’utilisation d’indicateurs clés.

L’OEE est le plus important de ces indicateurs, offrant une vision globale de l’efficacité de la maintenance. D’autres indicateurs fournissent une image plus détaillée de la TPM.

Ces indicateurs comprennent l’intervalle moyen entre les défaillances (MTBF) et le temps moyen de réparation (MTTR). Tous deux apportent des informations précieuses mesurées dans le temps. Le MTBF indique le temps qui s’écoule entre les pannes d’équipement et les arrêts de production.

Le MTTR évalue le délai nécessaire, depuis l’émission d’un ordre de travail, pour effectuer la réparation, résoudre les problèmes et reprendre la production. Ce processus inclut également la durée nécessaire pour que les bascules vers d’autres systèmes prennent effet.

Ces indicateurs sont précieux à plusieurs titres. Tout d’abord, ils soutiennent les efforts de résolution de problèmes en fournissant des données quantifiables. Armée de ce type de données en temps réel, une entreprise peut prendre des décisions mieux informées, au lieu de s’appuyer sur de simples intuitions ou des approximations.

Un autre apport des indicateurs est de révéler une vision complète des coûts de maintenance engagés et de les comparer avec les dépenses de maintenance passées.

Les indicateurs TPM s’avèrent utiles à un autre titre essentiel. Ils permettent d’approfondir l’étude des défaillances systémiques et des raisons pour lesquelles elles se produisent.

L’analyse des causes racines, par exemple, soutient la TPM en appliquant une approche quasi médico-légale aux pannes d’équipement et aux perturbations des systèmes. L’objectif est d’identifier les causes fondamentales de ces problèmes.

Les coupables probables incluent généralement une conception inadéquate, l’utilisation de pièces incorrectes et de simples erreurs humaines.

Bien que la TPM se concentre intensément sur la maintenance, elle ne constitue qu’un élément d’une approche plus large connue sous le nom de lean manufacturing. Comme son nom l’indique, cette approche vise à rationaliser les pratiques de production afin de limiter le gaspillage, d’éliminer les solutions inefficaces et d’améliorer l’efficacité globale.