O que é manutenção produtiva total (TPM)?

O objetivo da TPM é livrar os processos de produção de quebras de equipamentos e downtime durante seu ciclo de vida.

Além disso, as práticas de manutenção que devem ser administradas começam com as primeiras atividades de gerenciamento de equipamentos e se estendem por todo o seu ciclo de vida.Essas práticas são responsabilidade compartilhada por todos os funcionários, e não apenas uma propriedade assumida pela equipe de manutenção.

Essa noção de responsabilidade compartilhada dos funcionários representa uma ideia radical, mas está sendo incorporada com mais frequência. Por exemplo, a iniciativa de obter uma cibersegurança abrangente agora é vista como uma responsabilidade coletiva que exige os melhores esforços de todos os funcionários para garantir o sucesso. No mínimo, as empresas costumam incumbir seus funcionários com iniciativas de educação continuada, destinadas a mantê-los atualizados com as mais recentes tendências em cibersegurança.

A manutenção produtiva total (TPM) promove um ambiente de trabalho no qual equipes multifuncionais são enviadas para gerenciar esforços de remediação específicos. A ideia principal é estruturar essas equipes de forma que sejam pequenas e multidisciplinares, com representantes de diferentes departamentos envolvidos de acordo com suas respectivas especializações.

Um dos princípios que norteiam a TPM é que, se toda a empresa for responsável pelo gerenciamento da manutenção, é menos provável que as tarefas essenciais de manutenção sejam negligenciadas.

Da mesma forma, como a manutenção está sendo aplicada de forma mais rigorosa em todos os setores e está no radar coletivo das empresas, a probabilidade de falhas diretas no equipamento é reduzida. Em outras palavras, se todos estiverem ocupados observando a loja, é improvável que alguém apareça e roube a loja.

Implementar a manutenção produtiva total pode ser um desafio, como frequentemente acontece quando as responsabilidades estão sendo redistribuídas. No entanto, a vantagem da implementação da TPM costuma compensar qualquer dificuldade inicial.As empresas que fazem a transição e se envolvem com sucesso no processo de implementação estão mais bem posicionadas para mitigar problemas de qualidade.Essa abordagem permite que máquinas, o pessoal de manutenção e outros funcionários designados maximizem o tempo de atividade.

A manutenção produtiva total (TPM) incorpora várias formas de manutenção. Embora cada um apoie a TPM à sua maneira, todos adotam uma abordagem fortemente proativa para o gerenciamento da manutenção.

Eles precisam fazer isso porque a TPM está em busca de um objetivo importante: gerenciar as condições o suficiente para atingir um estado raro de produção "perfeita", onde praticamente não ocorrem defeitos, acidentes ou paralisações.

A perfeição é uma busca exigente, alcançável apenas por meio de um esforço persistente e forte comprometimento da gestão. Isso nos leva a um conjunto de estratégias básicas conhecidas coletivamente como os "oito pilares da TPM". Esses pilares servem como um modelo exemplar de como estruturar a manutenção como um projeto compartilhado em toda a empresa.

Veja o que cada pilar implica:

O termo deve sua origem ao conceito japonês de autoaprimoramento "Kaizen", que busca gerar melhorias que resultem em uma melhoria considerável no desempenho, sem serem proibitivamente caras.No início dos anos 70, a Toyota introduziu a TPM no Japão, impulsionada por sua fabricante de componentes Nippondenso.

Exemplos de melhoria concentrada podem incluir uma fábrica que ajusta a altura de suas estações de trabalho individuais. Como resultado, os movimentos físicos de um trabalhador podem ser otimizados, aumentando sua produção sem exigir grandes investimentos em infraestrutura. O aprimoramento do processo concentrado busca esse tipo de maneira simples e econômica de aumentar a produtividade.

A manutenção planejada se resume em estabelecer um cronograma de manutenção, geralmente definido por meio de um calendário de manutenção. Envolve também garantir que as atividades necessárias ocorram a tempo durante os processos de fabricação e atualizar o cronograma conforme as circunstâncias determinarem.

A manutenção planejada é a expressão máxima da manutenção preventiva.Isso inclui ações como a realização de inspeções regulares para garantir a disponibilidade do equipamento e o emprego de listas de verificação como segurança dos dados.

Inclui também ações específicas relacionadas à confiabilidade dos equipamentos de suporte, como calibração, limpeza e lubrificação das máquinas.

Já ouviu a expressão "Qualidade na entrada, qualidade na saída" (QUQO)? É um princípio que afirma que a qualidade do produto ou o desempenho do sistema são resultados diretos do que é utilizado no produto ou no sistema. A manutenção da qualidade é baseada no raciocínio QUQO e procura avaliar a eficácia geral do equipamento (OEE) das máquinas.

A manutenção da qualidade é frequentemente confundida com o gerenciamento da qualidade, mas embora os termos estejam intimamente alinhados, eles são distintos. A manutenção da qualidade está relacionada, em grande parte, à manutenção dos equipamentos, enquanto o gerenciamento da qualidade é um processo separado de definição de metas de qualidade e alcance de um nível básico de desempenho.

Uma estratégia de manutenção fundamental, a manutenção autônoma transfere a responsabilidade pelo equipamento das estações de trabalho individuais para os operadores de máquina que foram designados para trabalhar com aquele equipamento.

Essa abordagem é consideravelmente diferente das situações comuns que envolvem equipes de manutenção que têm tais responsabilidades. Aqui, os próprios trabalhadores gerenciam as tarefas de manutenção, como lubrificação e limpeza dos equipamentos, lidando com a manutenção de rotina e, portanto, liberando os técnicos para problemas mais complexos com os equipamentos.

Essa forma de metodologia de manutenção acompanha os novos ativos de equipamentos desde o início de sua vida útil e concentra-se nas principais etapas de manutenção. O gerenciamento antecipado de equipamentos (EEM) representa um esforço conjunto para encontrar e isolar os problemas nos equipamentos mais cedo dentro do ciclo de vida dos equipamentos, inclusive durante a fase de projeto, se possível.

O EEM é compatível com a OEE com uma maior confiabilidade e melhor desempenho.Outros benefícios incluem uma inicialização mais fácil do equipamento (para atingir a capacidade total de produção mais rapidamente), bem como menos perdas de produtividade e menos tempo de inatividade não planejado.

A TPM não envolve apenas a operação do equipamento. Como diz o ditado, o diabo geralmente está nos detalhes.Ao gerenciar os inúmeros detalhes, os escritórios e burocracias garantem a continuidade dos negócios, supervisionando as minúcias diárias da produção da fábrica.

A TPM deve ser uma iniciativa que envolva toda a empresa, incluindo, portanto, os departamentos administrativos. A TPM encarrega essas áreas de simplificar suas operações sempre que possível para melhorar a produtividade.

O processo de TPM funciona quando todos os envolvidos realizam um esforço compartilhado e coordenado para permanecerem proativos em relação à manutenção.

Esse requisito inclui principalmente a confirmação de que engenheiros, técnicos e trabalhadores de linha estão baseando suas ações nas melhores e mais recentes informações do setor e nas melhores práticas aceitas. O treinamento adequado dos operadores depende de nada menos que isso.

O último pilar concentra-se nas condições operacionais presentes no ambiente de trabalho.

Perguntas básicas:

• Há algum risco de integridade conhecido nesse ambiente?
• Como essas ameaças estão sendo mitigadas para promover uma maior segurança geral dos trabalhadores?
• A empresa está em conformidade com as normas de segurança do local de trabalho impostas pela Occupational Safety and integridade Administration (OSHA)?
• Há questões de acessibilidade que precisam ser abordadas, de acordo com a Lei dos Americanos com Deficiência (ADA)?

Uma organização pode avaliar o sucesso do seu programa de manutenção produtiva total (TPM) de forma observacional, monitorando o status da manutenção e avaliando-o com base na forma como o programa de manutenção parece estar funcionando. No entanto, um meio muito mais preciso de avaliação do TPM envolve o uso de métricas importantes.

A OEE é a mais importante dessas métricas, fornecendo uma visão ampla da eficácia da manutenção.Outras métricas fornecem uma visão mais detalhada da TPM.

Essas métricas incluem o tempo médio entre falhas (MTBF) e o tempo médio para reparo (MTTR). Ambas fornecem informações valiosas que são medidas cronologicamente. O MTBF detalha quanto tempo decorre entre as avarias dos equipamentos e as paralisações da produção.

O MTTR avalia quanto tempo leva desde a emissão de uma ordem de serviço para o reparo até a correção dos problemas e a retomada da produção.Esse processo incluiria o tempo necessário para que as mudanças para outros sistemas entrassem em vigor.

Essas métricas são extremamente valiosas em vários aspectos importantes. Em primeiro lugar, auxiliam nos esforços de resolução de problemas, fornecendo informações sobre os resultados quantificáveis. Munida desse tipo de dados em tempo real, uma organização pode tomar decisões mais bem fundamentadas, em vez de confiar em meros palpites e suposições.

Outro serviço fornecido pelas métricas é apresentar um panorama completo dos custos de manutenção incorridos e como eles se comparam aos gastos de manutenção anteriores.

As métricas de TPM são úteis de outra maneira essencial. Elas ajudam a permitir o estudo mais profundo das falhas sistêmicas e por que elas ocorrem em primeiro lugar.

A análise de causa raiz, por exemplo, apoia a TPM aplicando uma abordagem quase forense às falhas dos equipamentos e interrupções do sistema.O objetivo é identificar os principais motivos por trás desses problemas.

Os prováveis culpados geralmente incluem o projeto inadequado, o uso de peças de equipamento incorretas e o simples erro humano.

Embora a TPM se concentre intensamente na manutenção, a TPM é apenas parte de uma abordagem mais ampla conhecida como produção enxuta. Como o próprio nome indica, ela trabalha para otimizar as práticas de produção, a fim de limitar o desperdício, reformular soluções ineficazes e melhorar a eficiência geral.