Qual é a eficácia geral do equipamento?

O cálculo da OEE considera três fatores principais:

1. Disponibilidade: a pontuação de disponibilidade mede o tempo de produção real em comparação com o tempo de produção planejado. Considera fatores como quebras de equipamentos, trocas e manutenções programadas.

2. Desempenho: a pontuação de desempenho avalia o desempenho do equipamento em comparação com seu potencial máximo. Considera fatores como velocidade do equipamento, pequenas paradas e tempo de inatividade.

3. Qualidade: avalia a taxa de produção de produtos de "boa contagem" sem defeitos ou retrabalho. Leva em consideração fatores como sucata, rejeições e retrabalho.

A OEE é calculada multiplicando-se a disponibilidade, o desempenho e os fatores de qualidade juntos:

OEE = Disponibilidade x Desempenho x Qualidade

O resultado é um valor percentual que indica a eficácia geral do equipamento ou processo. Uma porcentagem maior de OEE indica melhor desempenho e eficácia, enquanto uma porcentagem menor sugere que há espaço para melhorias.

A OEE é comumente utilizada como métrica de desempenho nos setores de produção para identificar áreas de otimização, rastrear melhorias ao longo do tempo e utilizar benchmarks de diferentes equipamentos ou linhas de produção. No contexto do Setor 4.0, tecnologias como nuvem, edge computing, Internet das coisas (IoT) e outras convergem para apresentar dados em tempo real que podem ajudar a medir e melhorar a OEE.

Melhorar a OEE pode trazer vários benefícios significativos para as organizações do setor de produção. Veja a seguir algumas das principais vantagens:

• Aumento da produtividade: a melhoria da OEE está diretamente relacionada ao aumento da produtividade. Reduzindo o tempo de inatividade, otimizando o desempenho dos equipamentos e minimizando problemas de qualidade, as organizações podem alcançar taxas de produção e desempenho mais altas sem a necessidade de outros recursos ou investimentos.
• Eficiência aprimorada: o aprimoramento da OEE ajuda a identificar e abordar ineficiências no processo de produção. Com a otimização da utilização do equipamento, a redução do tempo ocioso e a simplificação das operações de manufatura, as organizações podem utilizar melhor seus recursos, levando a uma melhor eficiência geral.
• Redução de custos: OEE mais alta geralmente leva a custos reduzidos, melhorando o resultado final. Minimizando o tempo de inatividade do equipamento, as organizações podem evitar atrasos onerosos na produção. A melhoria na qualidade e a redução de defeitos ajudam a minimizar sucata, retrabalho e desperdício de material, resultando na redução de custos.
• Qualidade aprimorada: as iniciativas de melhoria de OEE normalmente se concentram na redução de defeitos, na melhoria da estabilidade do processo e na garantia de qualidade consistente do produto. Ao identificar e abordar questões de qualidade, as organizações podem fornecer produtos que atendam ou superem as expectativas dos clientes, levando ao aumento da satisfação e da fidelidade do cliente.
• Melhor tomada de decisão: o monitoramento e a análise das métricas de OEE geram informações valiosas sobre o desempenho do equipamento e do processo de produção. Isso possibilita a tomada de decisões baseada em dados, ajudando as organizações a identificar áreas de melhoria, priorizar investimentos, alocar recursos de forma eficaz e implementar otimizações de processos direcionadas.
• Maior capacidade: otimizando a utilização de equipamentos e reduzindo gargalos, a melhoria da OEE pode aumentar a capacidade geral do sistema de produção. Isso permite que as organizações lidem com volumes mais altos, acomodem a crescente demanda dos clientes e possivelmente expandam seus negócios sem investimentos significativos de capital.
• Confiabilidade e longevidade do equipamento: a melhoria da OEE geralmente envolve manutenção e cuidados proativos com o equipamento. Com a implantação de programas de manutenção preventiva e a resolução rápida de problemas, as organizações podem melhorar a confiabilidade e prolongar a vida útil dos equipamentos e reduzir o risco de quebras inesperadas.

A melhoria da OEE exige uma abordagem sistemática. Veja a seguir algumas das principais estratégias e práticas para ajudar a obter uma OEE de classe mundial:

1. Meça e acompanhe a OEE: comece medindo e rastreando com precisão a OEE para seus equipamentos e processos de produção. Estabeleça uma linha de base e defina metas para a melhoria. Use a OEE como métrica de desempenho para monitorar o progresso e identificar as áreas que precisam de atenção.

2. Foco na disponibilidade: aborde o tempo de inatividade do equipamento e procure maximizar a disponibilidade do equipamento. Implemente programas de manutenção preventiva para minimizar interrupções e programar atividades de manutenção durante paradas planejadas. Otimize os processos de troca para reduzir o tempo de configuração e melhorar a utilização dos equipamentos.

3. Melhore o desempenho: procure oportunidades para otimizar o desempenho do equipamento. Identifique e aborde fatores como perdas de disponibilidade, perdas de velocidade e tempo ocioso que afetam o desempenho geral. Implemente programas de treinamento para garantir que os operadores tenham as habilidades necessárias para operar o equipamento de forma eficiente.

4. Melhorar a qualidade: as perdas de qualidade podem afetar significativamente a OEE. Concentre-se na redução de defeitos, retrabalho e sucata. Implemente medidas de controle de qualidade, faça análise de causa raiz de defeitos, adote tecnologias de visão computacional para detectar anomalias e garantir a qualidade nos processos de manufatura e produção e implemente ações corretivas para melhorar a qualidade do produto e reduzir o desperdício.

5. Implemente a manutenção autônoma: confira poderes aos operadores para que assumam a responsabilidade pela manutenção dos equipamentos por meio de práticas de manutenção autônoma. Monitore remotamente os ativos de sensores e dispositivos de IoT e implemente a visão computacional na borda, reduzindo a dependência de equipes de manutenção e minimizando o tempo de inatividade.

6. Implemente a manutenção baseada em OEE: use os dados de OEE para priorizar as atividades de manutenção. Concentre-se em equipamentos ou componentes críticos que tenham impacto significativo na OEE. Implemente estratégias de manutenção preditiva utilizando técnicas de monitoramento de condições e dados em tempo real para detectar possíveis falhas de equipamentos antes de ocorrerem.

7. Cultura de melhoria contínua: promova uma cultura de melhoria contínua em toda a organização. Implemente iniciativas de melhoria estruturadas, como eventos Kaizen, projetos Six Sigma ou metodologias de fabricação enxuta, para impulsionar os esforços de melhoria contínua.

8. Tomada de decisão baseada em dados: utilize funções analíticas de dados para obter percepções dos fatores que afetam a OEE. Analise tendências de OEE, identifique padrões e utilize dados para tomar decisões fundamentadas sobre atualizações de equipamentos, otimizações de processos ou alocação de recursos. Utilize funções analíticas avançadas e modelos preditivos para identificar possíveis áreas de melhoria.

9. Engajamento e treinamento de funcionários: envolva e treine funcionários em todos os níveis para impulsionar melhorias na OEE. Deixe claro a importância da OEE, ofereça o treinamento e os recursos necessários para desempenharem suas funções de forma eficaz e envolvê-los em iniciativas de melhoria. Incentive a colaboração e o compartilhamento de conhecimento entre as equipes.

10. Monitoramento e revisão contínuos: a melhoria da OEE é um processo contínuo. Monitore continuamente a OEE, acompanhe o desempenho e analise o progresso em relação às metas. Avalie regularmente a eficácia das melhorias implementadas e faça ajustes conforme o necessário. Mantenha-se proativo na identificação de novas oportunidades de melhoria.

O aprimoramento da pontuação de OEE é um esforço de longo prazo que exige comprometimento, colaboração e foco incansável na melhoria contínua. É essencial envolver todos os stakeholders no processo, desde os operadores até os gerentes, e comemorar os sucessos pelo caminho para manter a motivação e o engajamento.

Embora a melhoria da OEE ofereça vários benefícios, as organizações podem enfrentar vários desafios comuns no processo. Veja a seguir algumas das dificuldades frequentemente enfrentadas na implementação e otimização da OEE:

• Disponibilidade e acessibilidade de dados: acessar dados de produção em tempo real de equipamentos ou integrar dados de diferentes fontes pode ser um desafio. Os equipamentos legados podem não ter os sensores ou a conectividade necessários para apresentar dados em tempo real. Além disso, fontes de dados e sistemas díspares podem exigir esforços de integração para consolidar informações para análises de OEE.

• Precisão e coleta de dados: a coleta de dados precisa e oportuna é crucial para calcular a OEE. No entanto, as organizações podem enfrentar dificuldades na coleta de dados de forma uniforme e confiável. Problemas como entrada manual de dados, dependência da entrada do operador ou sistemas de rastreamento de dados inadequados podem levar a imprecisões nos dados ou informações incompletas, afetando a confiabilidade das medições de OEE.

• Como entender as métricas da OEE: a interpretação das métricas de OEE e a compreensão de suas implicações pode ser uma dificuldade para as organizações. Sem treinamento e conhecimento adequados, pode ser difícil identificar as causas subjacentes da baixa OEE, priorizar os esforços de melhoria e implementar soluções eficazes. Educação e treinamento sobre métricas de OEE e sua interpretação são essenciais para uma implementação bem-sucedida.

• Alinhamento e cultura organizacional: a implementação de melhorias de OEE exige alinhamento organizacional e uma cultura que apoie a melhoria contínua. Resistência a mudanças, falta de adesão dos colaboradores ou cultura que prioriza a produtividade a curto prazo em relação à eficiência a longo prazo podem dificultar as iniciativas de OEE. Para superar esses desafios é preciso comunicação eficaz, envolvimento do funcionário e foco na promoção de uma cultura de melhoria contínua.

• Complexidade e variabilidade do equipamento: os equipamentos de produção modernos podem ser complexos e altamente variáveis, com diferentes modos, configurações ou arranjos. Gerenciar a OEE para esses equipamentos pode ser um desafio, pois condições operacionais diferentes podem resultar em valores de OEE diferentes. Considerar a variabilidade do equipamento e desenvolver métricas de OEE padronizadas que possam capturar várias configurações de equipamento pode ser uma tarefa complexa.

• Identificar e abordar as causas básicas: determinar as causas raiz da baixa OEE pode ser um desafio, pois vários fatores podem contribuir para ineficiências. Isso exige uma abordagem sistemática, análise de dados e colaboração entre várias partes interessadas, incluindo operadores, equipe de manutenção e engenheiros de processo. A identificação precisa dos problemas subjacentes é crucial para a implementação de ações corretivas eficazes.

• Equilíbrio de prós e contras: melhorar um aspecto da OEE (disponibilidade, desempenho ou qualidade) às vezes pode levar a concessões em outras áreas. Por exemplo, o aumento da velocidade de produção (desempenho) pode resultar em taxas de defeitos mais altas (qualidade). As organizações precisam equilibrar essas trocas com cautela e considerar o impacto geral na OEE e na satisfação do cliente.

• Manter as melhorias na OEE: alcançar melhorias iniciais na OEE é uma conquista significativa, mas sustentar esses ganhos pode ser um desafio. Sem foco no monitoramento constante, no gerenciamento de desempenho e nos esforços contínuos de melhoria, a OEE pode diminuir com o tempo. A manutenção das melhorias exige o compromisso com medições e análises contínuas.

Ao reconhecer e enfrentar esses desafios de forma proativa, as organizações podem superar obstáculos e alcançar uma implementação bem-sucedida da OEE, levando a melhorias sustentadas na eficácia do equipamento e na produtividade geral.

A OEE é uma métrica versátil que pode ser aplicada em vários setores e indústrias para medir e melhorar o desempenho do equipamento. Veja a seguir alguns casos de uso específicos da OEE em diversos setores:

Veja a seguir algumas tendências recentes no espaço:

• Integração com a IoT industrial (IIoT): A integração dos sistemas de OEE com as tecnologias de IIoT tem ganhado força. A IIoT permite a coleta de dados em tempo real de sensores de equipamentos, fornecendo medições de OEE mais precisas e oportunas. Essa integração também facilita a manutenção preditiva, o monitoramento remoto e a tomada de decisões baseadas em dados para otimizar o desempenho do equipamento.

• Análises avançadas e IA: o uso de funções analíticas avançadas e IA na análise de OEE vem se expandindo. Algoritmos de aprendizado de máquina podem analisar grandes quantidades de dados, identificar padrões e descobrir informações ocultas para otimizar a OEE. A análise preditiva ajuda as organizações a prever falhas de equipamentos, otimizar cronogramas de manutenção e melhorar a eficácia geral.

• Soluções de OEE baseadas na nuvem: as soluções de OEE baseadas na nuvem oferecem escalabilidade, acessibilidade e facilidade de implementação. As organizações podem aproveitar as plataformas de nuvem para armazenar e processar grandes volumes de dados de OEE, colaborar em tempo real e acessar análises e relatórios de OEE de qualquer lugar, facilitando o monitoramento remoto e a tomada de decisões.

• OEE na cultura de melhoria contínua: a OEE é cada vez mais vista como uma métrica fundamental no estabelecimento de uma cultura de melhoria constante. As organizações estão usando a OEE como um indicador-chave de desempenho para impulsionar a responsabilidade, engajar os funcionários, promover a colaboração e incentivar os esforços de melhoria contínua em toda a organização.

• Aplicativos móveis e visualização: aplicativos móveis e ferramentas de visualização fornecem dados OEE em tempo real e dashboards de desempenho em dispositivos móveis. Isso permite que operadores e gerentes monitorem o desempenho dos equipamentos, recebam alertas e acessem insights de OEE em qualquer lugar, facilitando a tomada de decisões e os tempos de resposta mais rápidos.

• Foco na padronização da OEE: a padronização ajuda a garantir a consistência, permite benchmarking e facilita a colaboração e o compartilhamento de conhecimento entre colegas do setor.