¿Qué es el mantenimiento productivo total (TPM)?

El objetivo del TPM es liberar los procesos de producción de las averías del equipamiento y del tiempo de inactividad durante su ciclo de vida.

Además, las prácticas de mantenimiento que deben administrarse comienzan con las primeras actividades de gestión del equipamiento y se extienden a lo largo de su ciclo de vida. Estas prácticas son la carga compartida de todos los empleados, no simplemente la supuesta propiedad del personal de mantenimiento.

Esta noción de responsabilidad compartida de los empleados representa una idea radical, pero se está incorporando con más frecuencia. Por ejemplo, la iniciativa para lograr una ciberseguridad integral ahora se ve como una responsabilidad colectiva que requiere de los mejores esfuerzos de todos los empleados para asegurar el éxito. Como mínimo, las empresas asignan rutinariamente a los empleados esfuerzos de educación continua diseñados para mantenerse al día con las últimas tendencias de ciberseguridad.

El mantenimiento productivo total (TPM) fomenta un entorno de trabajo en el que se envían equipos multifuncionales para gestionar esfuerzos de corrección específicos. La idea guía es estructurar estos equipos para que sean pequeños y multidisciplinares, con representantes de diferentes departamentos implicados según su especialidad particular.

Parte de la noción rectora detrás del TPM es que si toda la empresa es responsable de la gestión del mantenimiento, es menos probable que se descuiden las tareas clave de mantenimiento.

Del mismo modo, debido a que el mantenimiento se está aplicando de manera más rigurosa en todos los ámbitos y está en el radar colectivo de todas las empresas, se reduce la probabilidad de fallas en el equipamiento. En otras palabras, si todos están ocupados vigilando la tienda, probablemente sea poco probable que alguien pueda venir y robar la tienda.

Implementar un mantenimiento productivo total puede ser un desafío, como suele serlo cuando se reasignan responsabilidades. Sin embargo, la ventaja de la implementación de TPM a menudo vale la pena. Las empresas que hacen el cambio y participan con éxito en el proceso de implementación están mejor posicionadas para mitigar los problemas de calidad. Este enfoque permite que las máquinas, el personal de mantenimiento y otros empleados designados maximicen el tiempo de actividad.

El mantenimiento productivo total (TPM) incorpora varias formas de mantenimiento. Si bien cada uno admite TPM de manera única, todos adoptan un enfoque muy proactivo para la gestión del mantenimiento.

Es necesario porque el TPM está buscando presas importantes y apunta a manejar condiciones suficientes para lograr un estado enrarecido de producción “perfecta”, donde virtualmente no ocurren defectos, accidentes o paros.

La perfección es una búsqueda exigente, que solo se puede lograr a través de un esfuerzo persistente y un fuerte compromiso gerencial. Esto nos lleva a un conjunto de estrategias centrales conocidas colectivamente como los “8 pilares del TPM”. Estos pilares sirven como modelo ejemplar de cómo estructurar el mantenimiento como un proyecto compartido en toda la empresa.

Esto es lo que implica cada pilar:

El término debe sus orígenes al concepto japonés de automejora “Kaizen”, que busca engendrar mejoras que hagan una mejora considerable en el desempeño sin ser prohibitivamente caro. A principios de la década de 1970, Toyota introdujo el TPM en Japón, impulsado por su fabricante de componentes Nippondenso.

Algunos ejemplos de mejora enfocada pueden incluir una fábrica que ajusta la altura de sus estaciones de trabajo individuales. Como resultado, los movimientos físicos de un trabajador se pueden optimizar, aumentando sus resultados sin requerir ninguna inversión importante en infraestructura. La mejora de procesos enfocada busca este tipo de forma simple y rentable de mejorar la productividad.

El mantenimiento planificado se reduce a establecer un cronograma de mantenimiento, a menudo definido a través de un calendario de mantenimiento. También implica garantizar que las actividades necesarias se realicen a tiempo durante los procesos de fabricación y actualizar el cronograma según lo dicten las circunstancias.

El mantenimiento planificado es la expresión completa del mantenimiento preventivo. Incluye acciones como realizar inspecciones periódicas para garantizar la disponibilidad del equipamiento y emplear listas de verificación como respaldo de datos.

También incluye acciones específicas relacionadas con la confiabilidad del equipamiento de soporte, como la calibración, limpieza y lubricación de la maquinaria.

¿Ha escuchado la expresión “calidad de entrada, calidad de salida” (QUQO)? Es un principio que establece que la calidad del producto o el rendimiento del sistema es un resultado directo de lo que entra en ese producto o sistema. El mantenimiento de la calidad se basa en el razonamiento de QUQO y busca evaluar la eficacia general del equipamiento (OEE) de la maquinaria.

El mantenimiento de la calidad a menudo se confunde con la gestión de la calidad, pero aunque los términos están estrechamente alineados, son distintos. El mantenimiento de la calidad se refiere principalmente al mantenimiento de equipamiento, mientras que la gestión de la calidad es un proceso independiente que consiste en establecer objetivos de calidad y alcanzar un nivel básico de rendimiento.

Una estrategia de mantenimiento clave, el mantenimiento autónomo transfiere la responsabilidad del equipamiento de las estaciones de trabajo individuales a los operadores de máquinas que han sido asignados para trabajar con ese equipamiento.

Este enfoque es considerablemente diferente a las situaciones comunes que involucran a equipos de mantenimiento que se encargan de tales responsabilidades. Aquí, los trabajadores gestionan tareas de mantenimiento como la lubricación y la limpieza del equipamiento, manejando el mantenimiento de rutina y liberando así a los técnicos para problemas de equipamiento más espinosos.

Esta forma de metodología de mantenimiento rastrea los nuevos activos de equipamiento desde el comienzo de su vida útil y se concentra en los pasos clave de mantenimiento. La gestión temprana del equipamiento (EEM) representa un esfuerzo concertado para encontrar y aislar antes los problemas del equipamiento dentro del ciclo de vida del equipamiento, incluso durante la fase de diseño, si es posible.

La EEM admite OEE con mayor fiabilidad y mejor rendimiento. Otros beneficios incluyen una puesta en marcha más sencilla del equipamiento (para alcanzar la capacidad de producción completa más rápido), así como menos pérdidas de productividad y menos tiempo de inactividad no planificado.

El TPM no se trata simplemente de la operación del equipamiento. Como sugiere el refrán, el diablo suele estar en los detalles. La gestión de los innumerables detalles, las oficinas y las burocracias garantizan la continuidad de negocio al supervisar las minucias diarias de la producción de la fábrica.

Se supone que el TPM es una tarea de toda la empresa, por lo que incluye estos departamentos administrativos. El TPM encarga a estas áreas la optimización de sus operaciones siempre que sea posible para mejorar la productividad.

El proceso de TPM funciona cuando todos los involucrados impulsan un esfuerzo compartido y coordinado para seguir siendo proactivos en el mantenimiento.

Este requisito incluye sobre todo confirmar que los ingenieros, técnicos y trabajadores de línea basan sus acciones en la mejor y más reciente información de la industria y en las mejores prácticas aceptadas. La capacitación adecuada de los operadores depende precisamente de eso.

El último pilar se concentra en las condiciones operativas presentes en el entorno de trabajo.  

Preguntas principales:

• ¿Hay algún peligro conocido para la salud en ese entorno?
• ¿Cómo se están mitigando esas amenazas para favorecer una mayor seguridad general de los trabajadores?
• ¿Cumple la empresa con las normas de seguridad en el lugar de trabajo impuestas por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA)?
• ¿Hay preguntas de accesibilidad que deban abordarse, de acuerdo con la Ley de Estadounidenses con Discapacidades (ADA)?

Una organización puede medir el éxito de su programa de mantenimiento productivo total (TPM) de forma observacional al monitorear el estado del mantenimiento y evaluarlo según qué tan bien parece estar funcionando el programa de mantenimiento. Sin embargo, un medio mucho más preciso de evaluación del TPM implica el uso de métricas clave.

La OEE es la más importante de estas métricas, ya que ofrece una visión amplia de la eficacia del mantenimiento. Otras métricas proporcionan una imagen más detallada del TPM.

Estas métricas incluyen el tiempo medio entre fallas (MTBF) y el tiempo medio de reparación (MTTR). Ambos proporcionan insights valiosos que se miden cronológicamente. El MTBF detalla cuánto tiempo transcurre entre las averías del equipamiento y las paradas de producción.

El MTTR evalúa cuánto tiempo lleva desde la emisión de una orden de trabajo para que la reparación solucione los problemas y reanude la producción. Este proceso incluiría el tiempo necesario para que los cambios a otros sistemas entraran en vigor.

Estas métricas son invaluables de varias maneras notables. En primer lugar, ayudan en los esfuerzos de resolución de problemas al proporcionar información sobre resultados cuantificables. Con este tipo de datos en tiempo real, una organización puede tomar decisiones mejor informadas, en lugar de basarse en meras corazonadas y conjeturas.

Otro servicio proporcionado por las métricas es revelar una imagen completa de los costos de mantenimiento incurridos y cómo se comparan con los gastos de mantenimiento anteriores.

Las métricas del TPM resultan útiles de otra manera esencial. Ayudan a un estudio más profundo de las fallas sistémicas y de por qué ocurren en primer lugar.

El análisis de causa principal, por ejemplo, respalda el TPM aplicando un enfoque casi forense a las fallas del equipamiento y las interrupciones del sistema. El objetivo es identificar las razones principales detrás de esos problemas.

Los posibles culpables suelen incluir un diseño inadecuado, el uso de piezas de equipamiento incorrectas y un simple error humano.

Si bien el TPM se centra intensamente en el mantenimiento, el TPM es solo una pieza de un enfoque más amplio conocido como fabricación ajustada. Tal y como su nombre indica, su objetivo es optimizar las prácticas de producción con el fin de limitar los residuos, reelaborar las soluciones ineficaces y mejorar la eficiencia general.