¿Qué es el mantenimiento planificado?

Como su nombre indica, el mantenimiento planificado implica preparar las actividades de mantenimiento con anticipación como parte del programa de gestión de activos de una organización. Esto contrasta con el mantenimiento no planificado, durante el cual un equipo de mantenimiento o un individuo debe abordar un problema sin el beneficio de una planificación anticipada.

Los beneficios del mantenimiento planificado para las organizaciones incluyen minimizar el downtime no planificado y los costos causados por fallas inesperadas en los equipos, extender la vida útil de un activo y mejorar la seguridad en el lugar de trabajo.

Si cada pieza de equipo, maquinaria o instalación de fabricación funcionara en óptimas condiciones todo el tiempo, el mantenimiento sería innecesario. Pero en el mundo real, por supuesto, incluso el producto más bien elaborado está sujeto a desgaste, requiriendo acondicionamiento, piezas de repuesto y reparaciones para permanecer en servicio.

Durante la primera Revolución Industrial, en el siglo XVIII, la forma dominante de mantenimiento era el "mantenimiento por avería" (también conocido como mantenimiento correctivo o reactivo), en el que las reparaciones solo tenían lugar después de que una máquina se averiara. Dado que las máquinas de esta era eran relativamente sencillas y no requirieron reparaciones por parte de especialistas, esta era "la forma más fácil y natural de mantenimiento" en ese momento, según un informe de expertos en ingeniería industrial.¹

Pero a medida que las máquinas se hicieron más complejas durante la segunda Revolución Industrial, que comenzó a finales del siglo XIX, el mantenimiento por avería dio paso al mantenimiento planificado en algunos rincones del mundo industrial. En un manual de 1919 de la Ford Motor Company, se instruía a los lectores a “[hacer] la práctica de ocuparse de cada reparación o ajuste tan pronto como se descubriera su necesidad” porque “[e]sta atención requiere poco tiempo y puede Evite retrasos o posibles accidentes en el futuro”.¹

Hoy en día, cuando las organizaciones no llevan a cabo un mantenimiento planificado (es decir, no prevén ni abordan de forma proactiva la degradación o el mal funcionamiento de los activos para mantener el equipamiento y las plantas en buen estado de funcionamiento) pueden producirse graves consecuencias. Podrían verse obligados a realizar un mantenimiento no planificado, lo que puede ser más estresante, laborioso y costoso que el mantenimiento planificado. Por ejemplo, los equipos de mantenimiento podrían apresurarse a adquirir las piezas necesarias, pagando más por ellas de lo que pagarían en caso contrario para evitar largos plazos de entrega. Mientras tanto, el tiempo de inactividad no planificado asociado con el mantenimiento no programado podría perjudicar aún más los resultados de una empresa debido a pérdidas en productividad e ingresos: una encuesta de 100 grandes empresas por Forrester e IBM(PDF) encontró que el tiempo de inactividad no planificado cuesta un 35 % más por minuto.

La falta de un programa de mantenimiento planificado de una empresa también podría afectar la seguridad en el lugar de trabajo. La falla del equipamiento ha sido citada miles de veces en informes de accidentes en el lugar de trabajo compilados por la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional. El mantenimiento planificado puede prevenir fallas en el equipamiento que causan accidentes en el lugar de trabajo y lesionan a los empleados.

El mantenimiento planificado abarca múltiples estrategias de mantenimiento. Los tipos de mantenimiento planificado incluyen:

El mantenimiento preventivo se enfoca en realizar tareas para evitar averías en los equipos y maximizar el tiempo de actividad. Dicho trabajo de mantenimiento puede realizarse según un programa de mantenimiento e incluir tareas de mantenimiento regulares, como limpiar equipos, realizar cambios de aceite o lubricar equipos e instalar piezas de repuesto.

Mantenimiento predictivo, a menudo considerado un tipo de mantenimiento preventivo, se centra en el monitoreo basado en el estado. A través del mantenimiento predictivo, las empresas pueden detectar problemas en tiempo real recopilando datos de sensores y aplicando herramientas y procesos analíticos avanzados. Este enfoque de mantenimiento proactivo permite a las organizaciones abordar los problemas de manera oportuna para evitar problemas más costosos, como el tiempo de inactividad prolongado de los equipos, al tiempo que prolonga el ciclo de vida del activo.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad es un proceso de mantenimiento altamente personalizado con el objetivo de maximizar el tiempo de actividad del equipo y, al mismo tiempo, reducir la necesidad de reemplazar los activos, reduciendo así los costos de mantenimiento. Trata cada activo de manera diferente dependiendo de sus necesidades y requisitos de mantenimiento específicos para mantener una condición óptima. Enfatiza la priorización de los activos más críticos.

El mantenimiento de ejecución a falla es la operación intencionada de un equipamiento hasta el final de la vida útil del activo. A veces se considera un tipo de mantenimiento reactivo, pero cuando algunos enfoques de mantenimiento reactivo no son parte de programas de mantenimiento de rutina, el mantenimiento de ejecución a falla puede ser parte de un proceso de planificación. Un gerente de instalaciones, por ejemplo, puede olvidar intencionalmente el mantenimiento preventivo del activo porque es menos costoso reemplazar el activo en el momento de la falla. En tal caso, la planificación del gerente para el mantenimiento de ejecución a falla puede incluir garantizar que el activo de reemplazo esté disponible con anticipación y que el proceso de instalación esté documentado y comprendido por el equipo de mantenimiento.

El software de mantenimiento desempeña un papel importante en el éxito de los sistemas de mantenimiento planificado. Los orígenes de los sistemas computarizados de gestión de mantenimiento, o CMMS, se remontan a la década de 1960, cuando los técnicos usaban tarjetas perforadas y mainframes de IBM para realizar un seguimiento de las tareas de mantenimiento. En la década de 1970, las tarjetas perforadas se reemplazaron por listas de verificación de mantenimiento incluidas en los CMMS.

Eventualmente, la tecnología CMMS evolucionó para usar la conectividad basada en la web y sus capacidades se extendieron a los dispositivos móviles. Hoy en día, los CMMS están basados en la nube y ofrecen una funcionalidad más rápida en áreas como proporcionar visibilidad del flujo de trabajo, administrar eficientemente los despliegues del equipo de mantenimiento para lograr ahorros de costos y analizar preocupaciones e incidentes de seguridad para informar las precauciones de seguridad.

Además de los CMMS, las organizaciones con uso intensivo de activos también recurren a las soluciones de gestión del rendimiento de activos (APM). Estas soluciones utilizan monitoreo remoto y analytics artificiales impulsados por inteligencia artificial para brindar insights sobre gestión de activos y permitir el mantenimiento predictivo para prolongar los ciclos de vida de los activos.

Las soluciones como CMMS y APM pueden ayudar a las organizaciones a lograr indicadores clave de rendimiento (KPI) y, en última instancia, mejorar la rentabilidad.