¿Qué es el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)?

El RCM es un proceso altamente personalizado con un enfoque único para cada activo que se adapta a su uso, componentes clave y amenazas únicas a la usabilidad. El objetivo final es maximizar la disponibilidad del equipamiento y disminuir la necesidad de reemplazar activos, reduciendo así los costos. Se diferencia de otros procedimientos de mantenimiento por el hecho de que trata cada activo de manera diferente, según sus necesidades específicas, su importancia para el proceso general y cómo debe monitorearse y mantenerse.

Antes, la especialización y la cadena de suministro global separaban a los fabricantes de equipamiento de sus usuarios finales. Quienes previamente construían activos físicos eran a menudo quienes los usaban, por lo que tenían una comprensión innata de sus partes inherentes. A medida que aumentaba la especialización, los creadores de los productos dejaron de ser los usuarios. Los clientes de activos físicos necesitaban una metodología más integral y estratégica para comprender y abordar las partes de su maquinaria.

Esto ha sido especialmente cierto y crítico para la industria de la aviación, que se considera comúnmente el lugar de nacimiento del RCM. A medida que se aceleraba la tasa de accidentes aéreos en la década de 1960, la industria tuvo que cambiar su forma de gestionar el mantenimiento, que no se realizaba con la frecuencia suficiente para evitar esos accidentes catastróficos. La industria necesitaba ayuda para identificar posibles fallas y tuvo que cambiar su enfoque. El mantenimiento basado en el tiempo, según el cual las intervenciones ocurrían en un lapso específico, ya no funcionaba. Algunos estudios demostraron que dedicar menos tiempo y costos al mantenimiento, pero manejarlo de manera más estratégica produjo mejores resultados, sugiriendo que un enfoque más eficiente era posible.

De hecho, el nombre mantenimiento centrado en la confiabilidad proviene de un informe de Nolan and Heap de 1978 para United Airlines. El informe buscaba codificar el nuevo proceso para garantizar una mejor seguridad de los aviones a través de un nuevo enfoque para el mantenimiento de equipamiento. El impacto de este informe ha sido tan duradero que prácticamente cada enfoque de RCM evoca la norma JA1011 de la Society of Automotive Engineers, creada a partir del informe de Nolan y Heap.

Ahora, el RCM se ha extendido a casi todas las industrias como una forma inteligente y rentable de ejecutar el mantenimiento durante el proceso de fabricación.

El análisis de mantenimiento centrado en la confiabilidad requiere que varios componentes trabajen en coordinación. Sobre todo, una fábrica que funcione bien requiere un sistema en el que todos los trabajadores inicien sesión e identifiquen qué herramientas y equipamiento están utilizando. El objetivo es que la organización comprenda que el desgaste de sus máquinas es un dato importante que puede utilizar para mejorar su programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad.

1. Descubrimiento de activos: En esta fase, las empresas definen e identifican todo el espectro de activos disponibles, que puede ser todo en el sitio o solo las herramientas que contribuyen a los productos reales. 
2. Criterios de evaluación: una vez identificados todos los activos, se debe crear una lista de criterios para evaluar el estado de cada uno de ellos. Algunas organizaciones siguen las pautas de la industria, crean las propias o utilizan una combinación de ambas.
3. Documentación sobre el uso: ¿El activo está diseñado y se usa según lo previsto, o se ha personalizado o alterado para adaptarse a las especificaciones únicas de la planta? Si es así, ¿cómo afecta eso a su confiabilidad y qué pasaría si falla?
4. Monitoreo de condiciones de los activos: incluye el monitoreo habitual de activos individuales o partes del equipamiento para identificar si se requiere mantenimiento o reemplazo. El uso de monitoreo en tiempo real significa que, en cualquier momento, alguien puede consultar el estado de un sistema, herramienta o proceso. El resultado es un flujo continuo de información de baja latencia al que las partes autorizadas pueden acceder en cualquier momento.
5. Análisis de criticidad: Determina qué tan importante es cada activo y qué pasaría con el proceso general si fallara.
6. Seguimiento: a continuación, los activos se ingresan y rastrean en un sistema de gestión, que incluye cada activo, codifica el proceso de mantenimiento y asigna la criticidad inherente del activo al proceso general. Esto se logra mediante el uso de un CMMS, que rastrea las órdenes de trabajo, los historiales de mantenimiento y el inventario de repuestos.
7. Detección: ¿el activo tiene sensores automáticos para determinar el estado de las funciones de su sistema? ¿O requiere un proceso manual de evaluación de calidad que identifique la situación actual? La empresa debe analizar las posibilidades de detección manual y automática de cada activo, lo que le permite optimizar la forma en que aborda el mantenimiento. 
8. Probabilidad de falla: a cada activo debe asignarse un riesgo de falla en cascada, que depende de su riesgo general, las causas probables de falla y cualquier nueva información pertinente sobre su situación actual. Muchos procesos de RCM utilizan el FMEA (análisis del modo y los efectos de fallas) para determinar la probabilidad de falla de cualquier activo físico en particular. El Departamento de Defensa (DOD) creó el FMEA en la década de 1940 como una herramienta de análisis de procesos para identificar posibles fallas en el diseño de productos. Por ejemplo, es probable (aunque no está garantizado) que un producto que ha requerido varias actividades de mantenimiento tenga un mayor riesgo de falla que un producto similar que fue introducido recientemente en la fábrica. Esto debe considerar todos los criterios universales del programa de RCM (edad del activo, usos, etc.) y únicos del activo específico.
9. Consecuencias de la falla: es importante saber qué sucederá si un activo falla o por qué (es decir, modo de falla), ya que esto tiene implicaciones en la seguridad en el lugar de trabajo, los retrasos en la producción y otros impactos comerciales. Conocer la diferencia entre los activos críticos y los menos integrales para el proceso general ayudará a las empresas a crear una estrategia de mantenimiento efectiva para mantener todos sus activos en funcionamiento. 
10. Análisis de causa principal: si un activo falla, los ingenieros deben identificar la causa principal y aplicar nuevas medidas proactivas que eliminen la probabilidad de que se produzca una falla en el futuro. Esto incluye determinar si el activo específico tenía estándares de alto rendimiento o era defectuoso.

Hay cuatro tipos principales de programas de mantenimiento que una empresa puede seguir.

El mantenimiento preventivo implica realizar actividades de mantenimiento programadas regularmente para ayudar a prevenir fallas en el futuro. Esto implica abordar acciones específicas antes de una posible falla de los activos, como limpiar, apretar o engrasar componentes, o reemplazar piezas. El mantenimiento preventivo o programado utiliza el machine learning, el analytics de datos operativos y la supervisión predictiva del estado de los activos para optimizar el mantenimiento y reducir los riesgos de confiabilidad. Esto se debe a que los trabajadores de mantenimiento abordan un problema potencial a través de una tarea preventiva.

Este enfoque proactivo de mantenimiento utiliza sensores, datos, internet de las cosas y otras formas de monitoreo automatizado para ayudar a los ingenieros a tomar decisiones más informadas sobre cuándo realizar el mantenimiento. Un sello distintivo del RCM es solo intervenir y proporcionar mantenimiento cuando sea necesario, por lo que el mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento basado en la condición, es muy favorecido.

Una estrategia de mantenimiento en la que una empresa tolera fallos de equipo para evitar costos de mantenimiento. Al permitir una fallo funcional, este proceso de mantenimiento generalmente solo tiene sentido si el costo de reemplazo de productos es más barato que el costo de mantenimiento preventivo o mantenimiento predictivo.

Cualquier interrupción de las operaciones de la fábrica tiene graves consecuencias, incluyendo daños a la reputación, costos considerables y crecimiento lento. La implementación exitosa de un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad evita interrupciones costosas en la producción general, lo que conduce a varios beneficios importantes, entre ellos:

El activo RCM es más barato que reemplazar productos porque prioriza y optimiza los activos más importantes, utiliza la automatización y la tecnología para reemplazar las costosas tareas de mantenimiento e interviene solo cuando es necesario. Esto es posible cuando el mantenimiento preventivo está a la vanguardia de la estrategia de RCM para evitar acciones innecesarias.

A medida que las empresas lanzan iniciativas de sostenibilidad, mantener la funcionalidad de los productos y evitar la necesidad de reemplazos prematuros de activos es un beneficio neto tanto para las empresas como para el medio ambiente. El RCM permite a las empresas alcanzar sus objetivos ambientales, sociales y de gobernanza (ESG).

Abordar las fallas potenciales antes de que se vuelvan irresolubles garantiza que los activos sigan en servicio, además de prolongar su vida útil general. 

Debido a la confiabilidad del equipamiento, una fábrica que funcione plenamente según lo previsto mantiene las operaciones de la cadena de suministro de la empresa como se planeó, asegurando que los clientes reciban entregas oportunas.

Sin embargo, la implementación de RCM no está exenta de algunos inconvenientes. Las empresas con un proceso más manual pueden tener dificultades al momento de crear un proceso de RCM, por lo que es bueno saber qué necesitan abordar.

Para las empresas que comienzan desde cero, un RCM puede requerir inversiones significativas de tiempo, dinero y recursos. En algunos escenarios, la empresa puede necesitar alterar el equipamiento existente o reemplazarlo con versiones más nuevas que incorporen sensores u otra tecnología automatizada. Esto podría significar un costo inicial de CapEx, pero la empresa debería esperar recuperar esos costos con el tiempo gracias a una mayor eficiencia y menos averías costosas.

Pasar de un modelo de mantenimiento reactivo o preventivo a un RCM es un salto de varios grados de complejidad. Requiere reemplazar la tecnología, construir un proceso integral y capacitar a su fuerza laboral para usar el nuevo sistema. 

Codificar el RCM en la organización requiere una estrategia operativa y una transformación cultural, a las que algunos ejecutivos y empleados pueden necesitar ayuda para adaptarse. Es posible que sea necesaria una amplia capacitación y llamadas a la acción por parte de los altos ejecutivos para que todos se sumen al nuevo enfoque.

Si bien el RCM implica automatización y tecnologías significativas, muchos componentes aún requieren la toma de decisiones humanas, como la evaluación de riesgos y cuándo intervenir. Al igual que con otras decisiones humanas, puede haber errores y equivocaciones.

El RCM requiere varios pasos específicos, todos trabajando en coordinación.

Corresponde a las organizaciones documentar (o revisar) sus procesos existentes, sin importar cuán simples sean, para comprender cómo abordaban el mantenimiento anteriormente. Esto demuestra a la dirección cuánto trabajo se requerirá para lograr el RCM.

Cada pieza de equipamiento debe analizarse para comprender sus partes y la manera en que el equipo individual encaja en la totalidad de la fábrica. Como parte de esto, hay que identificar cuáles activos son críticos. Afortunadamente, un software inteligente, como un CMMS, ha reemplazado desde hace tiempo los días de las hojas de cálculo y la documentación manual.

Comprender cómo mantener el equipamiento en funcionamiento requiere un equipo interdisciplinario, que incluya ingenieros, mecánicos, programadores, trabajadores de mantenimiento y personal de otros departamentos. Todo lo cual ayuda a crear y documentar el proceso de RCM y a seguir participando en su implementación.

Siguiendo las directrices de la norma SAE JA1011, cree un proceso que incorpore las buenas prácticas pero que se adapte a sus necesidades específicas. El funcionamiento de su proceso dependerá de sus activos, que necesitan actualizaciones inmediatas, su programa de producción y cientos de otros pasos que dictan el desgaste. Y cómo puede mantener el proceso de fabricación en funcionamiento.