El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es un proceso en el que las organizaciones identifican los activos físicos (por ejemplo, máquinas o herramientas) necesarios para producir sus productos y crear una estrategia integral para mantenerlos en línea y operando a un nivel óptimo.
El RCM es un proceso altamente personalizado con un enfoque único para cada activo adaptado a su uso, componentes clave y amenazas únicas a su usabilidad. El objetivo final es maximizar la disponibilidad del equipo y al mismo tiempo reducir la necesidad de reemplazar activos, reduciendo así los costos. Se diferencia de otros procedimientos de mantenimiento por el hecho de que trata cada activo de manera diferente, según sus necesidades específicas, su importancia para el proceso general y cómo debe monitorearse y mantenerse.
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Antes de que la especialización y la cadena de suministro global separaran a los constructores de equipos de sus usuarios finales, quienes construían activos físicos eran a menudo quienes los utilizaban, por lo que tenían un conocimiento innato de sus partes inherentes. A medida que aumentó la especialización y los constructores de productos ya no eran los usuarios finales, los clientes de activos físicos necesitaron una metodología más completa y estratégica para comprender y abordar las partes de su maquinaria.
Esto ha sido especialmente cierto y crítico para la industria de la aviación, que se considera comúnmente el lugar de nacimiento del RCM. A medida que se aceleraba la tasa de accidentes aéreos en la década de 1960, la industria tuvo que cambiar su forma de gestionar el mantenimiento, que no se realizaba con la frecuencia suficiente para evitar esos accidentes catastróficos. La industria necesitaba ayuda para identificar posibles fallos y tuvo que cambiar su enfoque. El mantenimiento basado en el tiempo, según el cual las intervenciones ocurrían en un lapso específico, ya no funcionaba. Algunos estudios demostraron que dedicar menos tiempo y costos al mantenimiento, pero manejarlo de manera más estratégica producía mejores resultados, lo que sugería que un enfoque más eficiente era posible.
De hecho, el nombre de mantenimiento centrado en la confiabilidad proviene de un informe de Nolan y Heap de 1978 para United Airlines, que buscó codificar el nuevo proceso para garantizar una mejor seguridad aérea a través de un nuevo enfoque para el mantenimiento de equipos. El impacto de este informe ha sido tan duradero que prácticamente cada enfoque de RCM evoca la norma JA1011 de la Sociedad de Ingenieros Automotrices, creada a partir del informe de Nolan y Heap.
Ahora, el RCM se ha extendido a casi todas las industrias como una forma inteligente y rentable de ejecutar el mantenimiento durante el proceso de fabricación.
El análisis de mantenimiento centrado en la confiabilidad requiere que varios componentes trabajen en coordinación. Sobre todo, una fábrica que funcione bien requiere un sistema en el que todos los trabajadores inicien sesión e identifiquen qué herramientas y equipos utilizan para que la organización comprenda la cantidad de uso y desgaste de sus máquinas como puntos de datos importantes para incorporar su programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad.
- Descubrimiento de activos: En esta fase, las empresas definen e identifican todo el espectro de activos disponibles, que puede ser todo en el sitio o solo las herramientas que contribuyen a los productos reales.
- Criterios de evaluación: Una vez identificados todos los activos, se debe crear una lista de criterios para evaluar el estado de cada uno de ellos. Algunas organizaciones seguirán las pautas de la industria, crearán las suyas propias o utilizarán una combinación de ambas.
- Documentación sobre el uso: ¿El activo está diseñado y se usa según lo previsto, o se ha personalizado o alterado para adaptarse a las especificaciones únicas de la planta? Si es así, ¿cómo afecta eso a su confiabilidad y qué pasaría si falla?
- Monitoreo del estado de los activos: Incluye el monitoreo habitual de activos individuales o partes del equipo para identificar si se requiere mantenimiento o reemplazo. El uso de monitoreo en tiempo real significa que, en cualquier momento, alguien puede consultar el estado de un sistema, herramienta o proceso. El resultado es un flujo continuo de información de baja latencia a la que las partes autorizadas pueden acceder en cualquier momento.
- Análisis de criticidad: Determina qué tan importante es cada activo y qué pasaría con el proceso general si fallara.
- Seguimiento: A continuación, los activos se ingresan y rastrean en un sistema de gestión, que incluye cada activo, codifica el proceso de mantenimiento y asigna la criticidad inherente del activo al proceso general. Normalmente esto se logra usando una GMAO, que rastrea las órdenes de trabajo, los historiales de mantenimiento y el inventario de piezas de repuesto.
- Detección: ¿El activo tiene sensores automáticos para determinar el estado de las funciones de su sistema? ¿O requiere un proceso manual de evaluación de calidad que identifique la situación actual? La empresa debe analizar las posibilidades de detección manual y automática de cada activo, lo que le permite optimizar la forma en que aborda el mantenimiento.
- Probabilidad de fallo: A cada activo se le debe asignar un riesgo de fallo rodante, que depende de su riesgo global, de las causas probables de fallo y de cualquier nueva información pertinente sobre su situación actual. Muchos procesos RCM utilizan el FMEA (Análisis del modo y los efectos de fallos) para determinar la probabilidad de fallo de cualquier activo físico concreto. El Departamento de Defensa (DOD) creó el FMEA en los años 40 como herramienta de análisis de procesos para identificar posibles fallos en el diseño de productos. Por ejemplo, es probable (aunque no está garantizado) que un producto que ha requerido múltiples actividades de mantenimiento tenga un mayor riesgo de fallo que un producto similar recién introducido en la fábrica. Para ello, deben tenerse en cuenta todos los criterios universales del programa RCM (edad del activo, usos, etc.) y exclusivos del activo específico.
- Consecuencias del fallo: es importante saber qué sucederá si un activo falla o por qué lo hace (es decir, modo de fallo), ya que esto tiene implicaciones en la seguridad en el lugar de trabajo, los retrasos en la producción y otros impactos comerciales. Conocer la diferencia entre los activos críticos y los menos integrales para el proceso general ayudará a las empresas a crear una estrategia de mantenimiento efectiva para mantener todos sus activos en funcionamiento.
- Análisis de causa raíz: Si un activo falló, los ingenieros deben identificar por qué lo hizo e implementar cualquier tarea nueva y proactiva que elimine la probabilidad de que se produzca un fallo futuro. Esto incluye determinar si el activo específico contaba con estándares de alto rendimiento o estaba defectuoso.
Hay cuatro tipos principales de programas de mantenimiento que una empresa puede seguir.
También conocido como mantenimiento correctivo, este costoso tipo de mantenimiento aborda el fallo del activo después de ocurrido.Reaccionar a los fallos de los activos después de ocurridos es costoso, una carga en el proceso de fabricación y, con el RCM, totalmente evitable pues el objetivo es centrarse más en otros tipos de mantenimiento.
El mantenimiento preventivo implica realizar actividades de mantenimiento programadas regularmente para ayudar a prevenir fallos en el futuro. Esto implica abordar acciones específicas antes de un posible fallo de los activos, como limpiar, apretar o engrasar componentes, o reemplazar piezas. El mantenimiento preventivo o programado utiliza el aprendizaje automático, el análisis de datos operativos y el monitoreo predictivo del estado de los activos para optimizar el mantenimiento y reducir los riesgos de confiabilidad, gracias a que los trabajadores de mantenimiento abordan un posible problema potencial mediante una tarea preventiva.
Este enfoque proactivo de mantenimiento utiliza sensores, datos, internet de las cosas y otras formas de monitoreo automatizado para ayudar a los ingenieros a tomar decisiones más informadas sobre cuándo realizar el mantenimiento. Un sello distintivo del RCM es solo intervenir y proporcionar mantenimiento cuando sea necesario, por lo que el mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento basado en la condición, es muy favorecido.
Una estrategia de mantenimiento en la que una empresa tolera fallos de equipo para evitar costos de mantenimiento. Al permitir una fallo funcional, este proceso de mantenimiento generalmente solo tiene sentido si el costo de reemplazo de productos es más barato que el costo de mantenimiento preventivo o mantenimiento predictivo.
Cualquier interrupción de las operaciones de la fábrica tiene graves consecuencias, incluyendo daños a la reputación, costos considerables y crecimiento lento. La implementación exitosa de un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad evita interrupciones costosas en la producción general, lo que conduce a varios beneficios importantes, entre ellos:
Asset RCM es mucho más barato que reemplazar productos porque prioriza y optimiza los activos más importantes, utiliza la automatización y la tecnología para reemplazar las costosas tareas de mantenimiento e interviene solo cuando es necesario. Esto es posible cuando el mantenimiento preventivo está a la vanguardia de la estrategia de RCM para evitar acciones innecesarias.
A medida que las empresas lanzan iniciativas de sostenibilidad, mantener la funcionalidad de los productos y evitar la necesidad de reemplazos prematuros de activos es un beneficio neto tanto para las empresas como para el medio ambiente. El RCM permite a las empresas alcanzar sus objetivos ambientales, sociales y de gobernanza (ESG).
Abordar los fallos potenciales antes de que se vuelvan irresolubles garantiza que los activos sigan en servicio, además de prolongar la vida útil general del activo.
Debido a la confiabilidad del equipo, una fábrica que funcione plenamente según lo previsto mantendrá la cadena de suministro operando así mismo según lo planeado, garantizando que los clientes reciban entregas oportunas.
Sin embargo, la implementación de RCM no está exenta de algunos inconvenientes. Las empresas con un proceso mucho más manual pueden tener dificultades al momento de crear un proceso de RCM, por lo que es bueno saber qué necesitarán abordar.
Para las empresas que comienzan desde cero, un RCM puede requerir inversiones significativas de tiempo, dinero y recursos. En algunos escenarios, la empresa puede necesitar alterar el equipo existente o reemplazarlo con versiones más nuevas que incorporen sensores u otra tecnología automatizada. Esto podría significar un costo inicial de CAPEX, pero la empresa debería esperar recuperar esos costos a tiempo gracias a una mayor eficiencia y menos averías costosas.
Pasar de un modelo de mantenimiento reactivo o preventivo a un RCM es un salto de varios grados de complejidad. Requiere reemplazar la tecnología, construir un proceso integral y capacitar a su fuerza laboral para utilizar el nuevo sistema.
La codificación del RCM en la organización requerirá una transformación de la estrategia operativa y la cultura, y algunos ejecutivos y empleados pueden necesitar ayuda para adaptarse. Es posible que sea necesaria una amplia formación y llamados a la acción por parte de la alta dirección para que todos se sumen al nuevo enfoque.
Si bien el RCM implica automatización y tecnologías significativas, muchos componentes aún requieren la toma de decisiones humanas, como la evaluación de riesgos y cuándo intervenir. Al igual que con otras decisiones humanas, puede haber errores y equivocaciones.
El RCM requiere varios pasos específicos, todos trabajando en coordinación.
Corresponde a las organizaciones documentar (o revisar) sus procesos existentes, sin importar cuán simples sean, para comprender cómo abordaban el mantenimiento anteriormente. Esto demostrará a los líderes cuánto trabajo se requerirá para lograr un RCM.
Cada pieza de equipo debe analizarse para comprender sus partes y la manera en que el equipo individual encaja en la totalidad de la fábrica. Como parte de esto, hay que identificar cuáles activos son críticos. Afortunadamente, un software inteligente, como un CMMS, ha reemplazado desde hace tiempo a los días pasados trabajando con hojas de cálculo y documentación manual.
Comprender cómo mantener el equipo en funcionamiento requiere un equipo multidisciplinario, que incluya ingenieros, mecánicos, codificadores, trabajadores de mantenimiento y personal de otros departamentos, para ayudar a crear y documentar el proceso de RCM y seguir involucrado en su implementación.
Siguiendo las directrices de la norma SAE JA1011, cree un proceso que incorpore las buenas prácticas pero que se adapte a sus necesidades específicas. El funcionamiento de su proceso dependerá de sus activos, que necesitan actualizaciones inmediatas, de su programa de producción y de otros cientos de pasos que dictarán el desgaste y la mejor forma de mantener en marcha el proceso de fabricación.
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