Cos'è la manutenzione produttiva totale (TPM)?

L'obiettivo della TPM è quello di liberare i processi produttivi dai guasti e dal tempo di inattività delle attrezzature durante il loro ciclo di vita.

Inoltre, le pratiche di manutenzione che devono essere amministrate iniziano con le prime attività di gestione delle attrezzature e si estendono per tutto il loro ciclo di vita. Tali pratiche costituiscono un onere condiviso da tutti i dipendenti e non una mera presunta proprietà del personale addetto alla manutenzione.

Questa nozione di responsabilità condivisa tra i dipendenti rappresenta un'idea radicale, ma viene incorporata sempre più spesso. Ad esempio, l'iniziativa per raggiungere una cybersecurity completa è ora vista come una responsabilità collettiva che richiede il massimo sforzo di tutti i dipendenti per garantire il successo. Come minimo, le aziende devono regolarmente impegnare i dipendenti in attività di formazione continua, per rimanere al passo con le ultime tendenze della cybersecurity.

La manutenzione produttiva totale (TPM) favorisce un ambiente di lavoro in cui vengono inviati team interfunzionali per gestire attività di correzione specifiche. L'idea guida è strutturare questi team in modo che siano piccoli e multidisciplinari, con rappresentanti di diversi dipartimenti coinvolti in base alle rispettive competenze.

Parte della nozione guida alle spalle della TPM è che, se l'intera azienda è responsabile della gestione della manutenzione, è meno probabile che le attività di manutenzione più importanti vengano trascurate.

Allo stesso modo, poiché la manutenzione viene applicata in modo più rigoroso in tutta l'azienda ed è presente nel mirino collettivo di tutti, si riduce la probabilità di veri e propri guasti di attrezzatura. In altre parole, se tutti sono impegnati a guardare il negozio, è probabilmente improbabile che qualcuno possa venire a rubare in quel negozio.

L'implementazione della manutenzione produttiva totale può essere impegnativa, come spesso accade quando le responsabilità vengono riallocate. Tuttavia, gli aspetti positivi dell'implementazione della TPM spesso meritano ogni sforzo di crescita. Le aziende che effettuano il passaggio e affrontano con successo il processo di implementazione sono in una posizione migliore per attenuare i problemi di qualità. Questo approccio consente alle macchine, al personale di manutenzione e ad altri dipendenti designati di massimizzare i tempi di attività.

La manutenzione produttiva totale (TPM) comprende varie forme di manutenzione. Sebbene ognuno supporti la TPM in modo unico, tutti adottano un approccio decisamente proattivo alla gestione della manutenzione.

Devono farlo perché la TPM sta dando la caccia a una preda importante, puntando a gestire le condizioni sufficienti per raggiungere uno stato rarefatto di produzione "perfetta", in cui non si verificano praticamente difetti, incidenti o arresti.

La perfezione è una ricerca impegnativa, raggiungibile solo attraverso uno sforzo persistente e un impegno manageriale sostenuto. Questo ci porta a una serie di strategie fondamentali note collettivamente come gli "8 pilastri della TPM". Questi pilastri sono un modello esemplare di come strutturare la manutenzione come un progetto condiviso a livello aziendale.

Ecco cosa comporta ogni pilastro:

Il termine deve le sue origini al concetto giapponese di auto-miglioramento "Kaizen", che mira a generare miglioramenti in grado di comportare un notevole incremento delle prestazioni senza essere eccessivamente costosi. All'inizio degli anni '70, Toyota ha introdotto la TPM in Giappone, sotto la spinta del suo produttore di componenti Nippondenso.

Esempi di miglioramento mirato possono includere una fabbrica che regola l'altezza delle singole postazioni di lavoro. Di conseguenza, i movimenti fisici di un lavoratore possono essere ottimizzati, aumentando l'output senza richiedere grandi investimenti infrastrutturali. Il miglioramento mirato dei processi ricerca questo tipo di metodo semplice ed economico per aumentare la produttività.

La manutenzione programmata si riduce alla definizione di un programma di manutenzione, spesso definito tramite un calendario dedicato. Inoltre, si tratta di garantire che le attività necessarie si svolgano in tempo durante i processi di produzione e di aggiornare il programma in base alle circostanze.

La manutenzione programmata è la piena espressione della manutenzione preventiva. Include azioni come condurre ispezioni regolari per garantire la disponibilità delle attrezzature e utilizzare le checklist come supporto dati.

Comprende inoltre azioni specifiche relative all'affidabilità delle attrezzature di supporto, come la calibrazione, la pulizia e la lubrificazione dei macchinari.

Hai mai sentito l'espressione "Quality in, Quality out" (QUQO)? È un principio che afferma che la qualità del prodotto o le prestazioni del sistema sono il risultato diretto di ciò che viene inserito in quel prodotto o sistema. La manutenzione della qualità si basa sul ragionamento QUQO e mira a valutare l'efficacia complessiva dell'attrezzatura (OEE) dei macchinari.

La manutenzione della qualità viene spesso confusa con la gestione della qualità, ma sebbene i termini siano strettamente allineati, sono comunque distinti. La manutenzione della qualità riguarda in gran parte la manutenzione delle attrezzature, mentre la gestione della qualità è un processo separato di definizione degli obiettivi di qualità e raggiungimento di un livello di prestazioni di base.

Una strategia di manutenzione fondamentale è la manutenzione autonoma, che trasferisce la responsabilità delle singole attrezzature delle postazioni di lavoro agli operatori delle macchine a cui è stato assegnato il compito di lavorare con tali attrezzature.

Questo approccio è notevolmente diverso dalle situazioni comuni che coinvolgono i team di manutenzione incaricati di tali responsabilità. Qui, i lavoratori gestiscono autonomamente attività di manutenzione come la lubrificazione e la pulizia delle attrezzature, gestendo la manutenzione ordinaria e liberando così i tecnici per risolvere problemi più spinosi delle attrezzature.

Questa forma di metodologia di manutenzione traccia le nuove attrezzature fin dall'inizio della loro vita e si concentra sui passaggi chiave di manutenzione. La gestione iniziale delle attrezzature (EEM) rappresenta uno sforzo concertato per individuare e isolare i problemi delle attrezzature nella fase iniziale del loro ciclo di vita, anche durante la fase di progettazione, se possibile.

L'EEM supporta l'OEE con maggiore affidabilità e prestazioni migliorate. Altri benefici includono un avvio più semplice dell'attrezzatura (per raggiungere più rapidamente la piena capacità di produzione), oltre a minori perdite di produttività e meno tempo di inattività.

Il TPM non riguarda semplicemente il funzionamento dell'attrezzatura. Come suggerisce il detto, spesso il diavolo si nasconde nei dettagli. Gestendo la miriade di dettagli, gli uffici e le burocrazie garantiscono la continuità aziendale supervisionando i dettagli quotidiani della produzione industriale.

La TPM dovrebbe essere un impegno a livello aziendale, quindi include questi dipartimenti amministrativi. Il TPM incarica queste aree di semplificare le operazioni, ove possibile, per migliorare la produttività.

Il processo TPM funziona quando tutte le persone coinvolte promuovono uno sforzo condiviso e coordinato per rimanere proattivi riguardo alla manutenzione.

Questo requisito include soprattutto la conferma che ingegneri, tecnici e operai di linea basano le loro azioni sulle migliori e più recenti informazioni del settore e sulle best practice accettate. La formazione corretta degli operatori non può che dipendere da questo.

L'ultimo pilastro si concentra sulle condizioni operative presenti nell'ambiente di lavoro.  

Domande principali:

• Esistono dei rischi per lo stato di salute noti in quell'ambiente?
• Come vengono mitigate queste minacce per favorire una maggiore sicurezza generale dei lavoratori?
• L'azienda è conforme agli standard di sicurezza sul posto di lavoro applicati dall'Occupational Safety and Health Administration (OSHA)?
• Ci sono questioni sull'accessibilità che devono essere affrontate, in conformità con l'Americans with Disabilities Act (ADA)?

Un'organizzazione può valutare il successo del proprio programma di Total Productive Maintenance (TPM) monitorando lo stato di manutenzione e valutandolo in base all'efficacia del programma di manutenzione. Tuttavia, un metodo molto più preciso di valutazione della TPM prevede l'uso di metriche chiave.

L'OEE è la più importante di queste metriche, in quanto fornisce una visione ampia dell'efficacia della manutenzione. Ulteriori metriche forniscono un quadro più dettagliato della TPM.

Queste metriche includono il tempo medio tra guasti (MTBF) e il tempo medio di riparazione (MTTR). Entrambi forniscono insight preziosi che vengono misurati cronologicamente. Il MTBF indica quanto tempo trascorre tra i guasti alle attrezzature e le interruzioni di produzione.

Il MTTR valuta quanto tempo passa dall'emissione di un ordine di lavoro per la riparazione per risolvere i problemi e riprendere la produzione. Questo processo includerebbe il tempo necessario affinché i cambiamenti ad altri sistemi diventino effettivi.

Queste metriche sono di inestimabile valore sotto diversi aspetti. In primo luogo, aiutano a risolvere i problemi fornendo informazioni sui risultati quantificabili. Con questo tipo di dati a disposizione in tempo reale, un'organizzazione può prendere decisioni più informate, invece di affidarsi a semplici intuizioni e ipotesi migliori.

Un altro servizio offerto dalle metriche è quello di fornire un quadro completo dei costi di manutenzione sostenuti e di confrontarli con le spese di manutenzione passate.

Le metriche della TPM si rivelano utili in un altro modo essenziale. Contribuiscono a rendere possibile uno studio più approfondito dei guasti sistemici e dei motivi per cui si verificano.

L'analisi della causa principale, ad esempio, supporta la TPM applicando un approccio quasi forense ai guasti delle attrezzature e alle interruzioni del sistema. L'obiettivo è identificare le cause fondamentali dietro questi problemi.

I probabili colpevoli includono solitamente un design inadeguato, l'uso di parti dell'attrezzatura errate e un semplice errore umano.

Sebbene si concentri intensamente sulla manutenzione, la TPM è solo un tassello di un approccio più ampio noto come lean manufacturing. Come suggerisce il nome, lavora per snellire le pratiche produttive al fine di limitare gli sprechi, rielaborare soluzioni inefficaci e migliorare l'efficienza complessiva.