총생산적 유지보수(TPM)란 무엇인가요?

TPM의 목표는 제품 수명 주기 동안 장비 고장 및 가동 중단으로부터 생산 프로세스를 해방하는 것입니다.

또한 관리해야 하는 유지보수 관행은 초기 장비 관리 활동에서 시작하여 장비 수명 주기 전체에 걸쳐 확장됩니다. 이러한 관행은 단순히 유지보수 직원의 소유물이 아니라 모든 직원의 공동 부담입니다.

직원 공동 책임이라는 개념은 급진적인 아이디어이지만 점점 더 자주 도입되고 있는 개념입니다. 예를 들어, 포괄적인 사이버 보안을 달성하기 위한 노력은 이제 모든 직원의 최선의 노력이 필요한 공동의 책임으로 여겨지고 있습니다. 최소한 기업은 최신 사이버 보안 트렌드에 발맞추기 위해 고안된 지속적인 교육을 정기적으로 직원들에게 실시합니다.

총생산성 유지보수(TPM)는 특정 문제 해결 노력을 관리하기 위해 여러 부서로 구성된 팀이 파견되는 업무 환경을 조성합니다. 기본 아이디어는 이러한 팀을 소규모의 다분야로 구성하고, 각기 다른 부서의 대표들이 각자의 전문성을 발휘하도록 하는 것입니다.

TPM의 기본 개념 중 하나는 회사 전체가 유지보수 관리에 대한 책임을 함께 질 경우, 핵심 유지보수 작업이 소홀히 다뤄질 가능성이 줄어든다는 것입니다.

마찬가지로 유지보수가 전사적으로 더 엄격하게 적용되고 회사 전체의 공동 관심사로 자리 잡으면서, 장비가 완전히 고장 날 가능성은 줄어듭니다. 즉, 모두가 매장을 감시하느라 바쁘다면 누군가가 들어와 매장 물건을 훔칠 가능성은 거의 없다는 뜻입니다.

책임이 재분배되는 경우가 많기 때문에 총체적인 생산성 유지보수를 구현하는 것은 어려울 수 있습니다. 그러나 TPM 구현의 장점은 성장통을 감수할 만한 가치가 있는 경우가 많습니다. 전환을 결정하고 성공적으로 구현 프로세스에 참여하는 기업은 품질 문제를 완화할 수 있는 더 나은 위치에 있습니다. 이러한 접근 방식을 통해 기계, 유지보수 인력 및 기타 지정된 직원이 가동 시간을 극대화할 수 있습니다.

총생산적 유지보수(TPM)에는 다양한 형태의 유지보수가 포함됩니다. 각각 고유한 방식으로 TPM을 지원하지만 모두 유지보수 관리에 대해 매우 사전 예방적인 접근 방식을 취합니다.

TPM은 사실상 결함, 사고 또는 중단이 거의 발생하지 않는 ‘완벽한’ 생산 상태라는 높은 목표를 달성하기 위해 설비 상태를 충분히 관리하는 것을 목표로 하므로, 이러한 노력이 필요합니다.

완벽함은 끊임없는 노력과 강력한 경영진의 헌신이 있어야만 달성할 수 있는 어려운 목표입니다. 이를 통해 'TPM의 8가지 핵심 요소'라고 통칭되는 일련의 핵심 전략으로 이어집니다. 이러한 핵심 요소들은 유지보수를 회사 전체가 공유하는 프로젝트로 구성하는 방법에 대한 모범적인 모델 역할을 합니다.

각 핵심 요소에는 다음이 수반됩니다.

이 용어는 일본의 자체 개선 개념인 "카이젠 (Kaizen)" 에서 유래했으며, 비용이 많이 들지 않으면서도 성능을 크게 향상시키는 개선을 추구합니다. 1970년대 초, Toyota는 부품 제조업체인 Nippondenso를 중심으로 일본에 TPM을 도입했습니다.

집중적인 개선의 예로는 개별 워크스테이션의 높이를 조정하는 공장을 들 수 있습니다. 결과적으로 작업자의 신체적 동작을 최적화하여 대규모 인프라 투자 없이도 생산량을 늘릴 수 있습니다. 집중적인 프로세스 개선은 생산성을 향상시키는 이러한 단순하고 비용 효율적인 방법을 모색합니다.

계획된 유지보수는 유지보수 일정을 수립하는 것으로 귀결되며, 유지보수 일정은 대개 유지보수 캘린더를 통해 정의됩니다. 또한 제조 프로세스 중에 필요한 활동이 정시에 이루어지도록 하고 상황에 따라 일정을 업데이트하는 작업도 포함됩니다.

계획된 유지보수는 예방적 유지보수의 완전한 표현입니다. 여기에는 장비 가용성을 보장하기 위해 정기적인 검사를 수행하고 체크리스트를 데이터 백스톱으로 사용하는 등의 조치가 포함됩니다.

또한 기계의 보정, 청소 및 윤활과 같은 지원 장비 신뢰성과 관련된 구체적인 조치도 포함됩니다.

"퀄리티 인, 퀄리티 아웃(QUQO)"이라는 표현을 들어보셨나요? 이는 제품 품질이나 시스템 성능은 해당 제품이나 시스템에 들어가는 요소의 직접적인 결과라는 원칙입니다. 품질 유지 관리는 QUQO 추론에 기반하며 기계의 전반적인 장비 효율성(OEE)을 평가합니다.

품질 유지보수는 품질 관리와 혼동되는 경우가 많지만, 두 용어는 유사하면서도 분명히 구별되는 개념입니다. 품질 유지보수는 주로 장비 유지에 관한 것이지만 품질 관리는 품질 목표를 설정하고 기준 수준의 성능을 달성하는 별도의 프로세스입니다.

핵심 유지보수 전략인 자율 유지보수는 개별 워크스테이션 장비에 대한 책임을 해당 장비로 작업하도록 배정된 기계 운영자에게 이전합니다.

이러한 접근 방식은 이러한 책임을 맡은 유지보수 팀과 관련된 일반적인 상황과는 상당히 다릅니다. 이곳에서는 작업자가 직접 장비의 윤활 및 청소와 같은 유지보수 작업을 관리하여 일상적인 유지보수를 처리하므로 기술자가 더 까다로운 장비 문제에 집중할 수 있습니다.

이러한 형태의 유지보수 방법론은 수명 초기부터 새로운 장비 자산을 추적하고 주요 유지 단계에 집중합니다. 조기 장비 관리(EEM)는 가능한 경우 설계 단계를 포함하여 장비 수명 주기 전반에 걸쳐 장비 문제를 조기에 발견하고 격리하기 위한 공동의 노력을 의미합니다.

EEM은 향상된 안정성과 향상된 성능으로 OEE를 지원합니다. 추가적인 이점으로는 장비 가동이 쉬워지고(전체 생산 능력을 더 빨리 달성하기 위해) 생산성 손실이 줄어들고 예기치 않은 다운타임이 줄어듭니다.

TPM은 단순히 설비 운영에 관한 것만은 아닙니다. 속담에서 말하듯, 문제는 종종 세부 사항에 숨어 있습니다.수많은 세부 사항을 관리하고 사무 조직과 관료 체계가 공장 생산의 일상적인 사소한 부분까지 감독함으로써 지속적인 비즈니스 연속성을 보장합니다.

TPM은 전사적으로 진행되어야 하므로 이러한 관리 부서를 포함합니다. TPM은 이러한 영역에서 가능한 경우 운영을 간소화하여 생산성을 개선합니다.

TPM 프로세스는 관련된 모든 사람이 유지 관리에 대해 선제적인 태도를 유지하기 위해 공유되고 조정된 노력을 기울일 때 작동합니다.

이 요구 사항에는 특히 엔지니어, 기술자 및 라인 작업자가 업계의 최신 정보와 모범 사례를 기반으로 조치를 취하고 있는지 확인하는 것이 포함됩니다. 작업자를 제대로 교육하는 것은 그 무엇보다도 중요합니다.

마지막 기둥은 작업 환경에 존재하는 운영 조건에 초점을 맞춥니다.  

핵심 질문:

• 해당 환경에 알려진 상황 위험 요소가 있나요?
• 전반적인 작업자 안전을 강화하기 위해 이러한 위협을 어떻게 완화하고 있나요?
• 회사는 미국 산업안전보건청(OSHA)에서 시행하는 작업장 안전 표준을 준수하고 있나요?
• 미국 장애인법(ADA)에 따라 해결해야 할 접근성 문제가 있나요?

조직은 유지보수 상태를 모니터링하고 유지보수 프로그램이 얼마나 잘 작동하는지를 기준으로 평가함으로써 총생산 유지보수(TPM) 프로그램의 성공 여부를 관찰로 측정할 수 있습니다. 그러나 TPM 평가의 훨씬 더 정확한 방법은 주요 지표를 사용하는 것입니다.

OEE는 이러한 지표 중 가장 중요한 지표로, 유지보수 효율성을 폭넓게 파악할 수 있습니다. 추가 지표는 TPM에 대한 더 자세한 그림을 제공합니다.

이러한 지표에는 평균 고장 간격(MTBF)과 평균 수리 시간(MTTR)이 포함됩니다. 둘 다 시간순으로 측정되는 귀중한 인사이트를 제공합니다. MTBF는 장비 고장과 생산 중단 사이의 소요 시간을 자세히 설명합니다.

MTTR은 작업 주문서를 발행한 후 수리가 문제를 해결하고 생산을 재개하는 데 걸리는 시간을 평가합니다. 이 프로세스에는 다른 시스템으로 전환하는 데 필요한 기간이 포함됩니다.

이러한 지표는 몇 가지 주목할 만한 면에서 매우 중요합니다. 첫째, 정량화 가능한 결과에 대한 정보를 제공하여 문제 해결 노력을 지원합니다. 이러한 유형의 실시간 데이터로 무장한 조직은 단순한 직감과 최선의 추측에 의존하는 대신 더 나은 정보에 입각한 의사 결정을 내릴 수 있습니다.

지표를 통해 제공되는 또 다른 서비스는 발생한 유지보수 비용을 전체적으로 파악하고 과거 유지보수 지출과 비교하여 어떻게 책정하는지 보여주는 것입니다.

TPM 지표는 또 다른 중요한 측면에서 유용하다는 것이 입증되었습니다. 이를 통해 시스템적 실패와 이러한 실패가 발생하는 이유에 대해 더 심층적으로 연구할 수 있습니다.

예를 들어 근본 원인 분석은 장비 장애 및 시스템 장애에 대해 거의 포렌식적인 접근 방식을 적용하여 TPM을 지원합니다. 목표는 이러한 문제의 핵심 원인을 파악하는 것입니다.

일반적으로 부적절한 설계, 잘못된 장비 부품 사용, 오래된 사람의 실수 등이 원인일 수 있습니다.

TPM은 유지보수에 초점을 맞추고 있지만 TPM은 제조로 알려진 대규모 접근 방식의 일부에 불과합니다. 이름 그대로 생산 관행을 간소화하여 낭비를 줄이고 비효율적인 솔루션을 재작업하며 전반적인 효율성을 개선합니다.