Apa itu pemeliharaan produktif total (TPM)?

Tujuan TPM adalah untuk membebaskan proses produksi dari kerusakan peralatan dan downtime selama siklus hidupnya.

Selain itu, praktik pemeliharaan yang harus dikelola dimulai dengan kegiatan manajemen peralatan awal dan diperpanjang sepanjang siklus hidupnya. Praktik-praktik ini adalah beban bersama semua karyawan, bukan hanya properti yang diasumsikan dari staf pemeliharaan.

Gagasan tentang tanggung jawab karyawan bersama ini mewakili ide radikal, tetapi itu adalah ide yang lebih sering dimasukkan. Sebagai contoh, inisiatif untuk mencapai keamanan siber yang komprehensif kini dipandang sebagai tanggung jawab kolektif yang membutuhkan upaya terbaik dari semua karyawan untuk memastikan keberhasilannya. Minimal, bisnis secara rutin menugaskan karyawan dengan upaya Pendidikan berkelanjutan yang dirancang untuk mengimbangi tren keamanan siber terbaru.

Pemeliharaan produktif total (TPM) memupuk lingkungan kerja di mana tim lintas fungsi dikirim untuk mengelola upaya remediasi tertentu. Ide yang membimbing adalah untuk menyusun tim-tim ini menjadi kecil dan multi-disiplin, dengan perwakilan dari departemen yang berbeda terlibat untuk keahlian khusus mereka.

Bagian dari gagasan panduan di balik TPM adalah bahwa jika seluruh perusahaan bertanggung jawab atas manajemen pemeliharaan, kecil kemungkinan tugas-tugas pemeliharaan utama terabaikan.

Demikian pula, karena pemeliharaan diterapkan lebih ketat secara keseluruhan dan ada di radar antar-perusahaan kolektif semua orang, kemungkinan kegagalan peralatan langsung berkurang. Dengan kata lain, jika semua orang sibuk mengawasi toko, tidak mungkin seseorang dapat datang dan mencuri toko itu.

Menerapkan pemeliharaan produktif total dapat menjadi tantangan, karena sering terjadi ketika tanggung jawab dialokasikan kembali. Namun, keuntungan dari implementasi TPM sering kali sepadan dengan rasa sakit yang berkembang. Perusahaan yang melakukan peralihan dan berhasil terlibat dalam proses implementasi memiliki posisi yang lebih baik untuk mengurangi masalah kualitas. Pendekatan ini memungkinkan mesin, personel pemeliharaan, dan karyawan lain yang ditunjuk untuk memaksimalkan waktu aktif.

Pemeliharaan produktif total (TPM) menggabungkan berbagai bentuk pemeliharaan. Meskipun masing-masing mendukung TPM dengan caranya yang unik, mereka semua mengambil pendekatan yang sangat proaktif untuk manajemen pemeliharaan.

Mereka perlu melakukannya karena TPM sedang mengejar target yang ambisius, bertujuan untuk mengelola kondisi dengan cukup baik agar mencapai keadaan ideal “produksi sempurna”—di mana hampir tidak ada cacat, kecelakaan, atau gangguan yang terjadi.

Kesempurnaan adalah target yang berat, hanya dapat dicapai melalui upaya yang gigih dan komitmen manajerial yang kuat. Ini membawa kita ke serangkaian strategi inti yang dikenal secara kolektif sebagai “8 pilar TPM.” Pilar-pilar ini berfungsi sebagai model teladan tentang bagaimana menyusun pemeliharaan sebagai proyek bersama di seluruh perusahaan.

Berikut uraian dari setiap pilar:

Istilah ini berasal dari konsep perbaikan diri Jepang “Kaizen,” yang berupaya menghasilkan peningkatan yang membuat peningkatan kinerja yang cukup besar sementara tidak terlalu mahal. Pada awal 1970-an, Toyota memperkenalkan TPM di Jepang, didorong oleh pembuat komponen Nippondenso.

Contoh perbaikan terfokus mungkin termasuk pabrik yang menyesuaikan ketinggian meja kerja individualnya. Akibatnya, gerakan fisik pekerja dapat dioptimalkan, meningkatkan output mereka tanpa memerlukan investasi infrastruktur besar. Peningkatan proses yang terfokus mencari cara yang sederhana dan hemat biaya untuk meningkatkan produktivitas.

Pemeliharaan terencana bermuara pada menetapkan jadwal pemeliharaan, sering ditentukan melalui kalender pemeliharaan. Ini juga melibatkan memastikan bahwa kegiatan yang diperlukan terjadi tepat waktu selama proses manufaktur dan memperbarui jadwal sesuai keadaan.

Pemeliharaan terencana adalah ekspresi penuh dari pemeliharaan preventif. Ini termasuk tindakan seperti melakukan inspeksi rutin untuk memastikan ketersediaan peralatan dan menggunakan daftar periksa sebagai backstop data.

Ini juga mencakup tindakan spesifik yang terkait dengan keandalan peralatan pendukung, seperti kalibrasi, pembersihan, dan pelumasan mesin.

Pernah mendengar ungkapan “Quality in, Quality out” (QUQO)? Ini adalah prinsip yang menyatakan bahwa kualitas produk atau kinerja sistem adalah hasil langsung dari apa yang masuk ke dalam produk atau sistem itu. Pemeliharaan kualitas didasarkan pada penalaran QUQO dan berupaya menilai efektivitas peralatan secara keseluruhan (OEE) mesin.

Pemeliharaan kualitas sering dipertukarkan dengan manajemen kualitas, tetapi meskipun istilahnya serupa, keduanya tetap berbeda. Pemeliharaan kualitas sebagian besar tentang pemeliharaan peralatan, sementara manajemen kualitas adalah proses terpisah untuk menetapkan tujuan kualitas dan mencapai tingkat kinerja dasar.

Strategi pemeliharaan utama, pemeliharaan otonom mengalihkan tanggung jawab untuk peralatan meja kerja individu kepada operator mesin yang telah ditugaskan untuk bekerja dengan peralatan itu.

Pendekatan ini sangat berbeda dari situasi umum yang melibatkan tim pemeliharaan yang ditugaskan dengan tanggung jawab tersebut. Di sini, pekerja mengelola tugas pemeliharaan seperti pelumasan dan pembersihan peralatan sendiri, menangani pemeliharaan rutin dan dengan demikian membebaskan teknisi untuk masalah peralatan yang lebih sulit.

Bentuk metodologi pemeliharaan ini melacak aset peralatan baru sejak awal masa pakainya dan berkonsentrasi pada langkah-langkah pemeliharaan utama. Manajemen peralatan awal (EEM) merupakan upaya bersama untuk menemukan dan mengisolasi masalah peralatan lebih awal dalam siklus hidup peralatan, termasuk selama fase desain, jika memungkinkan.

EEM mendukung OEE dengan peningkatan keandalan dan peningkatan kinerja. Manfaat lebih lanjut termasuk startup peralatan yang lebih mudah (untuk mencapai kapasitas produksi penuh lebih cepat), serta kehilangan produktivitas yang lebih sedikit dan lebih sedikit waktu henti yang tidak direncanakan.

TPM bukan hanya tentang operasi peralatan. Seperti pepatah mengatakan, masalahnya sering kali ada dalam detailnya. Mengelola berbagai detail, kantor dan birokrasi memastikan keberlangsungan bisnis dengan mengawasi detail harian produksi pabrik.

TPM seharusnya menjadi upaya yang dilakukan di seluruh perusahaan, sehingga mencakup departemen administrasi ini. TPM menugaskan area ini dengan menyederhanakan operasi mereka jika memungkinkan untuk meningkatkan produktivitas.

Proses TPM bekerja ketika semua orang yang terlibat mendorong upaya bersama dan terkoordinasi untuk tetap proaktif tentang pemeliharaan.

Persyaratan ini terutama mencakup konfirmasi bahwa insinyur, teknisi, dan pekerja lini mendasarkan tindakan mereka pada informasi industri terbaik dan terbaru dan praktik terbaik yang diterima. Pelatihan operator benar-benar bergantung pada hal ini.

Pilar terakhir berkonsentrasi pada kondisi operasi yang ada di lingkungan kerja.  

Pertanyaan inti:

• Apakah ada bahaya kesehatan yang diketahui di lingkungan itu?
• Bagaimana ancaman tersebut dimitigasi untuk mendukung keselamatan pekerja secara keseluruhan yang lebih besar?
• Apakah perusahaan mematuhi standar keselamatan kerja yang diberlakukan oleh Administrasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja (OSHA)?
• Apakah ada pertanyaan aksesibilitas yang perlu ditangani, sesuai dengan Undang-Undang Penyandang Disabilitas Amerika (ADA)?

Sebuah organisasi dapat mengukur keberhasilan program pemeliharaan produktif total (TPM) secara observasional dengan memantau status pemeliharaan dan menilai berdasarkan seberapa baik program pemeliharaan tampaknya bekerja. Namun, cara penilaian TPM yang jauh lebih tepat melibatkan penggunaan metrik utama.

OEE adalah yang paling penting dari metrik ini, memberikan pandangan luas tentang efektivitas pemeliharaan. Metrik lebih lanjut memberikan gambaran yang lebih rinci tentang TPM.

Metrik ini mencakup Mean Time Between Failures (MTBF ) dan Mean Time to Repair (MTTR). Keduanya memberikan insight berharga yang diukur secara kronologis. MTBF memperinci berapa banyak waktu yang berlalu antara kerusakan peralatan dan penghentian produksi.

MTTR menilai berapa lama waktu yang dibutuhkan dari penerbitan perintah kerja untuk perbaikan untuk memperbaiki masalah dan melanjutkan produksi. Proses ini akan mencakup durasi yang diperlukan agar peralihan ke sistem lain mulai berlaku.

Metrik-metrik ini sangat berharga dalam beberapa hal penting. Pertama, mereka membantu dalam upaya pemecahan masalah dengan memberikan informasi tentang hasil yang dapat diukur. Berbekal jenis data real-time ini, organisasi dapat membuat keputusan yang lebih terinformasi, alih-alih mengandalkan firasat dan tebakan terbaik.

Layanan lain yang disediakan oleh metrik mengungkapkan gambaran lengkap tentang biaya pemeliharaan yang dikeluarkan dan bagaimana perbandingannya dengan pengeluaran pemeliharaan sebelumnya.

Metrik TPM terbukti berguna dengan cara penting lainnya. Mereka membantu memungkinkan studi yang lebih dalam tentang kegagalan sistemik dan mengapa mereka terjadi di tempat pertama.

Analisis akar masalah, misalnya, mendukung TPM dengan menerapkan pendekatan yang hampir forensik terhadap kegagalan peralatan dan gangguan sistem. Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi alasan inti di balik masalah tersebut.

Kemungkinan penyebabnya biasanya termasuk desain yang tidak memadai, penggunaan suku cadang peralatan yang salah dan kesalahan manusia yang biasa.

Sementara TPM berfokus pada pemeliharaan, TPM hanyalah salah satu bagian dari pendekatan yang lebih besar yang dikenal sebagai lean manufaktur. Sesuai namanya, ia bekerja untuk merampingkan praktik produksi untuk membatasi limbah, mengerjakan ulang solusi yang tidak efektif dan meningkatkan efisiensi secara keseluruhan.