¿Qué es el mantenimiento productivo total (TPM)?

El objetivo de TPM es liberar los procesos de producción de fallos y tiempos de inactividad durante su ciclo de vida.

Además, las prácticas de mantenimiento que deben administrarse comienzan con las primeras actividades de gestión de equipos y se extienden a lo largo de su ciclo de vida. Estas prácticas son la carga compartida de todos los empleados, no solo la supuesta propiedad del personal de mantenimiento.

Esta noción de responsabilidad compartida de los empleados representa una idea radical, pero se está incorporando con más frecuencia. Por ejemplo, la iniciativa de lograr una ciberseguridad integral ahora se considera una responsabilidad colectiva que requiere el mejor esfuerzo de todos los empleados para garantizar el éxito. Como mínimo, las empresas asignan rutinariamente a los empleados esfuerzos de formación continua diseñados para seguir el ritmo de las últimas tendencias en ciberseguridad.

El mantenimiento total productivo (TPM) fomenta un entorno de trabajo en el que se despliegan equipos multifuncionales para gestionar esfuerzos específicos de corrección. La idea principal es estructurar estos equipos para que sean pequeños y multidisciplinarios, con representantes de diferentes departamentos que participen por su experiencia específica.

Parte de la noción rectora detrás del TPM es que si toda la empresa es responsable de la gestión del mantenimiento, es menos probable que se descuiden las tareas clave de mantenimiento.

Del mismo modo, dado que el mantenimiento se aplica de forma más rigurosa en todos los ámbitos y es una prioridad colectiva para todas las empresas, se reduce la probabilidad de que se produzcan fallos totales en los equipos. En otras palabras, si todo el mundo está ocupado vigilando la tienda, es poco probable que alguien pueda entrar y robar en ella.

La implementación del mantenimiento productivo total puede ser un desafío, como suele serlo cuando se reasignan responsabilidades. Sin embargo, la ventaja de la implementación del TPM suele valer la pena. Las empresas que realizan el cambio y llevan a cabo con éxito el proceso de implementación están mejor posicionadas para mitigar los problemas de calidad. Este enfoque permite a las máquinas, al personal de mantenimiento y a otros empleados designados maximizar el tiempo de actividad.

El mantenimiento productivo total (TPM) incorpora varias formas de mantenimiento. Aunque cada uno de ellos es compatible con TPM a su manera, todos ellos adoptan un enfoque muy proactivo en lo que respecta a la gestión del mantenimiento.

Es necesario que lo hagan porque TPM persigue un objetivo importante, que es gestionar las condiciones de manera que se alcance un estado excepcional de producción «perfecta», en el que prácticamente no se produzcan defectos, accidentes ni paradas.

La perfección es una búsqueda exigente, que solo se puede lograr con un esfuerzo persistente y un fuerte compromiso gerencial. Esto nos lleva a un conjunto de estrategias básicas conocidas colectivamente como los "Ocho pilares del TPM". Estos pilares sirven como modelo ejemplar de cómo estructurar el mantenimiento como un proyecto compartido en toda la empresa.

Esto es lo que implica cada pilar:

El término debe su origen al concepto japonés de automejora "Kaizen", que busca generar mejoras que supongan una mejora considerable en el rendimiento sin ser prohibitivamente caras. A principios de la década de 1970, Toyota introdujo el TPM en Japón, impulsado por su fabricante de componentes Nippondenso.

Los ejemplos de mejora enfocada podrían incluir una fábrica que ajuste la altura de sus estaciones de trabajo individuales. Como resultado, se pueden optimizar los movimientos físicos de los trabajadores, lo que aumenta su rendimiento sin necesidad de realizar grandes inversiones en infraestructura. La mejora centrada en los procesos busca este tipo de forma sencilla y rentable de aumentar la productividad.

El mantenimiento planificado se reduce a establecer un programa de mantenimiento, a menudo definido mediante un calendario de mantenimiento. También implica garantizar que las actividades necesarias se realicen a tiempo durante los procesos de fabricación y actualizar el cronograma según lo dicten las circunstancias.

El mantenimiento planificado es la expresión completa del mantenimiento preventivo. Incluye acciones como realizar inspecciones periódicas para garantizar la disponibilidad de los equipos y utilizar listas de verificación como respaldo de datos.

También incluye acciones específicas relacionadas con la fiabilidad de los equipos de apoyo, como el calibrado, la limpieza y la lubricación de la maquinaria.

¿Ha oído la expresión "calidad de entrada, calidad de salida" (QUQO)? Es un principio que establece que la calidad del producto o el rendimiento del sistema es un resultado directo de lo que entra en ese producto o sistema. El mantenimiento de la calidad se basa en el razonamiento QUQO y busca evaluar la eficacia general del equipo (OEE) de la maquinaria.

El mantenimiento de la calidad a menudo se confunde con la gestión de la calidad, pero aunque los términos están estrechamente alineados, son igualmente distintos. El mantenimiento de calidad se basa en gran medida en el mantenimiento del equipo, mientras que la gestión de la calidad es un proceso independiente para establecer objetivos de calidad y lograr un nivel básico de rendimiento.

Una estrategia clave de mantenimiento, el mantenimiento autónomo transfiere la responsabilidad de cada equipo de estación de trabajo a los operadores de máquinas asignados para trabajar con ese equipo.

Este enfoque es considerablemente diferente al de las situaciones comunes en las que los equipos de mantenimiento se encargan de esas responsabilidades. En este caso, los trabajadores gestionan ellos mismos tareas de mantenimiento como la lubricación y la limpieza de los equipos, gestionando el mantenimiento rutinario y liberando así a los técnicos para problemas más espinosos de los equipos.

Esta forma de metodología de mantenimiento rastrea los nuevos activos de equipos desde el comienzo de su vida útil y se concentra en los pasos clave de mantenimiento. La gestión temprana de equipos (EEM) representa un esfuerzo concertado para encontrar y aislar los problemas de los equipos antes dentro del ciclo de vida del equipo, incluso durante la fase de diseño, si es posible.

EEM respalda la OEE con una mayor fiabilidad y un rendimiento mejorado. Otras beneficios incluyen una puesta en marcha más sencilla del equipo (para alcanzar más rápidamente la plena capacidad de producción), así como menos pérdidas de productividad y menos tiempo de inactividad imprevisto.

El TPM no se trata simplemente de las operaciones del equipo. Como sugiere el refrán, el diablo suele estar en los detalles. Al gestionar los innumerables detalles, las oficinas y las burocracias garantizan la continuidad del negocio supervisando las minucias diarias de la producción de la fábrica.

TPM se supone que es un proyecto a nivel de toda la empresa, por lo que incluye estos departamentos administrativos. TPM encarga a estas áreas la optimización de sus operaciones siempre que sea posible para mejorar la productividad.

El proceso de TPM funciona cuando todos los involucrados impulsan un esfuerzo compartido y coordinado para seguir siendo proactivos en el mantenimiento.

Este requisito incluye, sobre todo, confirmar que los ingenieros, técnicos y trabajadores de línea basan sus acciones en la mejor y más reciente información del sector y en buenas prácticas aceptadas. La formación adecuada de los operadores no depende de nada menos.

El último pilar se centra en las condiciones operativas presentes en el entorno de trabajo.  

Preguntas principales:

• ¿Existe algún peligro conocido para la salud en ese entorno?
• ¿Cómo se están mitigando esas amenazas para favorecer una mayor seguridad general de los trabajadores?
• ¿Cumple la empresa con las normas de seguridad en el lugar de trabajo aplicadas por la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA)?
• ¿Hay cuestiones de accesibilidad que deban abordarse, de acuerdo con la Ley de Estadounidenses con Discapacidades (ADA)?

Una organización puede medir el éxito de su programa de mantenimiento productivo total (TPM) mediante la observación, monitorizando el estado de mantenimiento y evaluándolo en función de lo bien que parezca estar funcionando el programa de mantenimiento. Sin embargo, un método mucho más preciso de evaluación de la TPM implica el uso de métricas clave.

La OEE es la más importante de estas métricas, ya que ofrece una visión amplia de la eficacia del mantenimiento. Métricas adicionales ofrecen una imagen más detallada de la TPM.

Estas métricas incluyen el tiempo medio entre fallos (MTBF) y el tiempo medio de reparación (MTTR). Ambos proporcionan conocimientos valiosos que se miden cronológicamente. MTBF detalla cuánto tiempo transcurre entre avarías de equipos y paradas de producción.

MTTR evalúa el tiempo que transcurre desde la emisión de una orden de trabajo para que la reparación realice correcciones y reanude la producción. Este proceso incluiría la duración necesaria para que entren en vigor los cambios a otros sistemas.

Estas métricas son muy valiosas en varios aspectos destacados. En primer lugar, ayudan en los esfuerzos de resolución de problemas al proporcionar información sobre resultados cuantificables. Con este tipo de datos en tiempo real, una organización puede tomar decisiones mejor informadas, en lugar de confiar en simples presentimientos y conjeturas.

Otro servicio proporcionado por las métricas es revelar una imagen completa de los costes de mantenimiento incurridos y cómo se comparan con los gastos de mantenimiento anteriores.

Las métricas TPM resultan útiles en otro aspecto esencial. Ayudan a un estudio más profundo de los fallos sistémicos y de por qué ocurren en primer lugar.

El análisis de la causa raíz, por ejemplo, respalda la gestión del tiempo de actividad (TPM) aplicando un enfoque casi forense a los fallos de los equipos y las interrupciones del sistema. El objetivo es identificar las razones principales detrás de esos problemas.

Entre las causas más probables suelen figurar un diseño inadecuado, el uso de piezas de equipo incorrectas y el simple error humano.

Mientras que el TPM se centra intensamente en el mantenimiento, el TPM es solo una parte de un enfoque más amplio conocido como fabricación ajustada. Como su nombre indica, trabaja para racionalizar las prácticas de producción con el fin de limitar el desperdicio, reelaborar soluciones ineficaces y mejorar la eficiencia general.