Como a otimização da manutenção melhora a segurança e a confiabilidade

Tradicionalmente, a maioria das organizações enxergava a manutenção como um custo necessário da gestão de ativos. Atualmente, novas tecnologias e ferramentas, como plataformas de gerenciamento de manutenção computadorizada (CMMS), sensores da Internet das Coisas (IoT) e inteligência artificial (IA), possibilitam a coleta de dados de forma mais rápida. Eles também suportam volumes de dados cada vez maiores e permitem uma análise de dados mais rápida. Essa mudança tornou a estratégia de manutenção um possível diferencial para empresas dispostas a investir tempo e recursos na otimização da manutenção.

As estratégias modernas de otimização da manutenção variam, mas normalmente combinam aspectos de manutenção preventiva, manutenção preditiva, manutenção baseada em condições (CBM), manutenção corretiva e manutenção reativa.

Em vez de tratar cada tarefa de manutenção da mesma forma, a otimização eficaz ajuda as equipes a considerar fatores como criticidade dos ativos, taxa de falha, condição operacional e desempenho histórico ao planejar as atividades de manutenção.

A otimização da manutenção também ajuda as organizações a tornar seus processos e condições operacionais mais seguros, permitindo que as equipes identifiquem quais ativos e modos de falha representam o maior risco. A CBM em tempo real pode ajudar as equipes a detectar problemas com antecedência e a tomar medidas corretivas antes que ocorram falhas perigosas nos equipamentos.

A otimização da manutenção e a manutenção centrada na confiabilidade (RCM) são conceitos intimamente relacionados. As pessoas costumam usam os termos de forma intercambiável, mas são práticas complementares.

A RCM é uma metodologia estruturada para determinar qual manutenção é necessária para garantir que um ativo continue funcionando. Muitas vezes, também incorpora a análise de modos de falha e efeitos (FMEA), um framework estruturado para identificar possíveis falhas em um projeto, processo de fabricação ou produto.

Embora a otimização da manutenção geralmente inclua a RCM, ela aplica outras técnicas analíticas para determinar os intervalos de manutenção corretos, a alocação de recursos e os custos.

Embora não exista um processo universal para a otimização da manutenção, as organizações normalmente seguem essas sete etapas e as adaptam às suas necessidades.

A primeira etapa para otimizar os processos de manutenção é entender quais ativos são mais importantes para uma organização. Esse processo é conhecido como avaliação de criticidade de ativos.

Durante a avaliação de criticidade de ativos, as equipes de manutenção identificam ativos cuja falha pode interromper os processos de negócios principais, colocar em risco a segurança dos trabalhadores ou ameaçar os padrões ambientais ou regulatórios. Esses ativos são designados como "ativos críticos" e recebem prioridade máxima na hierarquia da organização.

Na sequência, as organizações examinam como os ativos rotulados como "críticos" têm maior probabilidade de falhar e o que acontece quando eles falham. Essa etapa geralmente envolve RCM e FMEA para ajudar as equipes de manutenção a identificar possíveis modos de falha.

Os registros históricos de ordens de serviço e dados de manutenção fornecem mais evidências de falhas recorrentes e ajudam as equipes a identificar padrões. O objetivo desta etapa é obter uma compreensão mais profunda da relação entre condição do ativo, taxa de falha, consequências e intervenção.

Em seguida, as organizações avaliam as estratégias de manutenção que usam atualmente e identificam lacunas e áreas de melhoria.

Por exemplo, a manutenção preventiva é adequada para alguns ativos, enquanto a preditiva ou a CBM são mais eficazes para outros. Alguns ativos de baixo risco são até adequados para estratégias de manutenção reativa planejada ou de operação até a falha, a fim de reduzir custos.

Dados de manutenção confiáveis são fundamentais para a otimização da manutenção.

A maioria das organizações modernas depende de um sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (CMMS) para capturar dados de ordens de serviço, mão de obra, peças de reposição, falhas de equipamentos e tarefas de manutenção concluídas. Os sistemas de sensores de IoT podem apresentar dados valiosos sobre temperatura, vibração, pressão, características elétricas e outros indicadores de condição do equipamento. Com o tempo, essas informações podem refinar cronogramas de manutenção e identificar oportunidades para manutenção proativa.

Quando uma organização cria uma hierarquia de ativos e coleta dados de manutenção suficientes, ela pode avaliar se os intervalos e tarefas de manutenção existentes são apropriados ou precisam de refinamento.

Algumas organizações usam técnicas avançadas para determinar intervalos de manutenção ideais e a alocação de recursos, como pesquisa operacional, programação linear, programação quadrática e outros modelos de otimização. Outras não necessitam desse nível de sofisticação e se baseiam em uma análise simples do histórico de ordens de serviço para chegar a uma conclusão.

Nesta etapa, as equipes de manutenção implementam os novos cronogramas de manutenção e instruções de trabalho da Etapa 5.

As operações de manutenção modernas geralmente dependem de um CMMS para gerar ordens de serviço recorrentes, atribuir tarefas de manutenção e documentar o trabalho concluído. Nessa etapa, os técnicos de manutenção também devem receber todo o treinamento, instruções ou ferramentas necessárias para implementar os novos processos de forma eficaz.

Trate a otimização da manutenção como um processo contínuo e acompanhe indicadores-chave de desempenho (KPIs), como o tempo médio entre falhas (MTBF) e downtime não planejado.

As condições operacionais e ambientais podem mudar com o tempo, introduzindo novos padrões e requisitos de produção que afetam o desempenho do equipamento. As organizações devem realizar avaliações regulares dos ativos e ajustar as estratégias de manutenção com base em novas evidências.

A otimização da manutenção traz muitos benefícios. Aqui estão alguns dos mais comuns:

• Condições de trabalho mais seguras: a otimização da manutenção ajuda a criar condições de trabalho mais seguras para técnicos e operadores de máquinas, prevenindo a deterioração e reduzindo a probabilidade de falhas catastróficas nos equipamentos. A deterioração do equipamento pode criar riscos que variam desde falhas mecânicas e elétricas até vazamentos, incêndios e liberação descontrolada de energia. A otimização da manutenção ajuda as equipes a identificar os modos de falha críticos com antecedência e a priorizar as atividades de manutenção relacionadas.
• Maior confiabilidade do equipamento: a otimização da manutenção melhora a confiabilidade do equipamento, permitindo que as equipes direcionem as intervenções para os modos de falha considerados mais críticos para os processos de negócios. Um programa de manutenção otimizado aplica os princípios de engenharia de confiabilidade para identificar quais atividades de manutenção reduzirão a probabilidade ou as consequências de falhas e concentra os esforços de manutenção de acordo com isso.
• Redução do downtime não planejado: o downtime não planejado custa caro. Segundo um relatório recente da MaxGrip, isso custa às indústrias USD 50 bilhões anualmente, com um custo médio por hora de aproximadamente USD 260 mil. A otimização de manutenção utiliza manutenção preditiva e CBM para reduzir o downtime , fornecendo avisos antecipados de deterioração do equipamento, dando às equipas de manutenção a oportunidade de intervir antes da falha.
• Menores custos de manutenção: a otimização de manutenção reduz os custos ao concentrar recursos nos ativos e atividades que geram maior valor. Por exemplo, pode ajudar as equipes de manutenção a identificar equipamentos que podem operar com segurança até a falha e aplicar manutenção preditiva ou baseada em condições para solucionar problemas antes que causem uma falha.
• Utilização mais eficiente dos recursos: a otimização da manutenção ajuda as equipes a alocar recursos com base em custo, risco e prioridade de negócios, para que possam concentrar mais tempo em atividades críticas (em vez de equipamentos de baixo risco). O uso mais eficiente dos recursos melhora tanto o tempo de atividade quanto a eficiência operacional sem contratar mais pessoas.

A otimização da manutenção abrange muitos setores, embora objetivos e técnicas específicos variem de acordo com o caso de uso. Aqui estão alguns casos de uso comuns:

• Fabricação: os fabricantes recorrem à otimização da manutenção para minimizar interrupções nos processos essenciais do negócio e melhorar a confiabilidade dos equipamentos de produção. Os sensores de IoT monitoram vibração, temperatura e outros indicadores de mudanças nas condições operacionais, enquanto um CMMS pode vincular dados de manutenção a ordens de serviço e cronogramas. Os fabricantes costumam usar a RCM e a FMEA para identificar ativos críticos de produção e aplicar manutenção preditiva ou preventiva para reduzir a probabilidade de falha do equipamento.
• Energia e serviços públicos: as empresas de energia e serviços públicos dependem de ativos críticos grandes e muitas vezes caros, cuja falha pode afetar a segurança do trabalhador e a continuidade do serviço. A otimização da manutenção ajuda os operadores a priorizar a manutenção de turbinas, transformadores, bombas, subestações e outras infraestruturas críticas com base na condição do equipamento e nas consequências da falha.
• Transporte: as companhias aéreas, os operadores ferroviários e os gestores de frotas devem equilibrar confiabilidade, segurança e custos para manter as redes de transporte funcionando sem problemas e evitar interrupções no serviço. A otimização da manutenção usa dados históricos de falhas, inspeções e monitoramento de condições para determinar quando inspecionar, reparar ou substituir componentes. Na aviação, por exemplo, as equipes de manutenção usam dados de confiabilidade e FMEA para identificar modos de falha significativos ao otimizar os intervalos de manutenção preventiva.
• Saúde: hospitais e outras instalações de saúde dependem da disponibilidade de equipamentos médicos avançados e sistemas prediais, incluindo sistemas de imagem, ventiladores, equipamentos de esterilização, elevadores e sistemas de energia de emergência. A otimização da manutenção ajuda a instalações modernas de saúde a priorizar o ativo crítico para a manutenção proativa e a aplicar estratégias menos intensivas e reativas aos equipamentos menos críticos.
• Petróleo e gás: as instalações de petróleo e gás dependem de redes complexas de bombas, compressores, tubulações, válvulas, sistemas elétricos e equipamentos de processamento. As estratégias de otimização de manutenção para instalações de petróleo e gás combinam RCM, monitoramento de condições, dados de inspeção e registros CMMS para identificar e priorizar ativos que exigem intervenção proativa. Essa abordagem ajuda a reduzir a probabilidade de falhas no equipamento, aumentar a segurança e a conformidade e minimizar o risco ambiental.