O que é uma estratégia de manutenção?

As estratégias de manutenção são um aspecto crítico do gerenciamento de ativos, por meio do qual as empresas tentam administrar tudo o que contribui para suas operações e para a produção de seus produtos.

À medida que as empresas adotam dados e funções analíticas, os tipos de programas de manutenção que podem constituir uma estratégia de manutenção se proliferaram.

Aqui estão quatro tipos principais de programas de gerenciamento de manutenção.

Imagine que você deixa cair e quebra a tela de um celular antigo. Ao levá-lo à oficina, você pode descobrir que o custo de consertar aquela tela, dada a idade do telefone, é mais caro do que comprar um novo. Isto também pode acontecer em empresas onde não é rentável reparar ou intervir para consertar o equipamento antes que este se quebre.

Esse tipo de manutenção lida com ativos que precisam de serviço ou que falharam. Para a maioria das organizações, responder a ativos que falham acaba sendo caro, prejudicial ao processo de manufatura e, por meio da manutenção centrada na confiabilidade (RCM), totalmente evitável ao priorizar formas alternativas de manutenção.

Uma forma semelhante de manutenção reativa é a "run-to-failure", que é uma abordagem de manutenção na qual as empresas permitem propositalmente que falhas de equipamentos aconteçam para manter as despesas de manutenção baixas. Geralmente é usado apenas com ativos específicos da instalação, como lâmpadas, baterias, notebooks ou cartuchos de impressora, todos os quais não são reparáveis ou custarão mais para reparar do que para deixar parar de funcionar e substituir por peças sobressalentes.

A manutenção reativa, como disciplina abrangente, é menos popular com o avanço das organizações orientadas por dados, que podem contar com mais informações para tomar decisões conscientes sobre como abordar a manutenção. Embora seja usada com frequência quando o custo de manutenção preventiva de peças ainda funcionais pode não compensar, uma desvantagem inevitável é que ela gera downtime não planejado enquanto as empresas correm para substituir as peças.

No seu cerne, uma estratégia de manutenção preventiva consiste em consertar as coisas antes que elas quebrem. Envolve tarefas de manutenção programadas com o objetivo de prolongar a vida útil dos equipamentos e evitar falhas futuras. Embora a manutenção preventiva minimize os riscos de falha ao tratar proativamente possíveis problemas, ela pode se tornar dispendiosa se peças forem consertadas ou substituídas muito antes do necessário, resultando em custos adicionais.

Programas de manutenção preventiva podem ter significados diferentes para diferentes equipamentos, ferramentas e peças. Máquinas pesadas, por exemplo, geralmente exigem lubrificação e limpeza em uma base constante. Outras ferramentas consomem peças (como tinta ou corante) e precisam de reposição antes de continuarem operando.

Além disso, qualquer máquina pode ter muitos componentes com diferentes prazos de falha ou de conserto, diferentes modos de falha (as formas como podem falhar) e diferentes custos de reparo ou substituição. Isso torna a manutenção preventiva um desafio, quando tantos elementos individuais podem determinar se e quando a máquina como um todo falhará. A manutenção preventiva também frequentemente ignora dados em tempo real ou atualizados que poderiam indicar com mais precisão quando o equipamento pode falhar.

Essa abordagem de manutenção proativa usa dados e aprendizado de máquina, entre outras tecnologias avançadas, para ajudar os engenheiros a decidir quando realizar a manutenção. Dada a tecnologia envolvida, ela terá custos iniciais de implementação. Mas é a preferida entre as organizações acionadas por dados como uma forma de realizar manutenção quando necessário, com base em centenas, se não milhares, de pontos de dados.

A manutenção preditiva (PDM) é uma forma mais avançada e baseada em dados da manutenção preventiva. Ambas as disciplinas visam consertar equipamentos antes que falhem. A principal diferença é que a manutenção preditiva usa mais dados e informações em tempo real para tomar decisões mais precisas sobre quando substituir, reparar ou limpar o equipamento.

RCM é uma abordagem sistemática de planejamento de manutenção usada pelas organizações para identificar os ativos físicos críticos, como máquinas ou ferramentas, necessários para a produção de produtos. Ela envolve o desenvolvimento de uma estratégia abrangente para garantir que esses ativos permaneçam operacionais e com desempenho ideal.

As equipes de manutenção que utilizam RCM abordam cada equipamento e peça de forma específica. Eles escolhem o tipo de manutenção com base em fatores. Esses fatores incluem a criticidade do equipamento, a dificuldade em obtê-lo ou substituí-lo, os dados que ele gera para ajudar os profissionais de manutenção a identificar se precisa ser reparado ou substituído, e seus custos. O RCM pode ajudar as organizações a monitorar e tratar ativos críticos em comparação com ativos não essenciais, permitindo que o trabalho de manutenção ideal seja realizado com facilidade para cada equipamento e componente.

Várias atividades de manutenção podem ajudar as empresas a minimizar o tempo de inatividade do equipamento e a reduzir os custos, promovendo um ciclo de vida saudável para o equipamento.

• Sistema de gerenciamento de manutenção computadorizado (CMMS): trata-se de um software que rastreia ativos, ordens de serviço e agenda a manutenção. Um CMMS organiza dados sobre tudo o que uma organização precisa manter, incluindo os materiais e recursos necessários.
  
  
• Cronograma de manutenção: depois que as empresas definem a estratégia de manutenção adequada para seus negócios, é necessário criar um cronograma de manutenção robusto e completo com base nessa abordagem. Se estiverem usando RCM, o cronograma dependerá de várias variáveis. Se a abordagem for manutenção preditiva ou preventiva, o cronograma dependerá de como desejam incorporar dados às decisões sobre o momento de substituição. Se for manutenção por falha (run-to-fail), o cronograma é menos um guia e mais uma estimativa de quando as peças deverão ser substituídas.
  
  
• Monitoramento de condições: parte essencial de uma estratégia de manutenção preditiva, essa abordagem envolve o monitoramento em tempo real de equipamentos específicos para determinar o momento ideal para reparo ou substituição. Geralmente inclui análise de vibração, leituras e coleta de dados por sensores de Internet das coisas (IoT).
  
  
• Relato de incidentes: quando um equipamento ou componente falha, a equipe de manutenção registra o incidente para que haja documentação e possam ser tomadas ações corretivas.
  
  
• Análise de causa raiz: a equipe de manutenção identifica o que causou a falha e registra quaisquer circunstâncias atenuantes que tenham acelerado ou retardado o momento ou as condições da falha.
  
  
• Análise de modos de falha e efeitos (FMEA): abordagem abrangente para identificar como equipamentos ou componentes eventualmente irão falhar, qual será o impacto no processo e no sistema como um todo, e como isso pode gerar efeitos adversos.

Manutenção é um componente fundamental de uma estratégia industrial bem executada. Mas cada organização é diferente e pode exigir uma abordagem diferente. De fato, muitas organizações modernas adotaram a RCM como a estratégia de manutenção mais sofisticada, que tenta entender as variáveis subjacentes para cada equipamento e peça, para que a organização possa lidar com cada uma delas de forma ideal. No entanto, isso pode não ser viável ou desejável para todas as organizações.

O mesmo se aplica à manutenção preditiva. Da mesma forma, poucas organizações adotam uma estratégia puramente reativa ou baseada em falha (run-to-failure), devido às complicações causadas por peças que quebram antes de serem consertadas. No entanto, não existe um modelo único para todos os casos, então aqui estão algumas considerações que as organizações devem ter ao definir sua estratégia específica.

Algumas organizações possuem orçamentos muito maiores do que outras, o que permite opções mais abrangentes e avançadas para lidar com a manutenção. Mas, para muitas empresas, o RCM promove o tempo de atividade e reduz custos, sendo assim a estratégia de manutenção ideal para impulsionar a lucratividade. Empresas muitas vezes conseguem realizar manutenção reativa ou preventiva com a equipe existente. Entretanto, adotar RCM ou manutenção preditiva geralmente exige investimento em tecnologias como sensores e software. Também pode exigir, potencialmente, a atualização dos equipamentos atualmente utilizados, para que se beneficiem de tecnologias como IoT e aprendizado de máquina.

Se um processo de manufatura utiliza equipamentos de baixo custo, pode fazer sentido adotar um modelo baseado em falha (run-to-failure). O custo de monitorar o desempenho e consertar os equipamentos pode ser maior do que simplesmente substituí-los quando falharem. Por outro lado, se uma organização utiliza tecnologia altamente sofisticada, cara e difícil de substituir, então a manutenção preditiva ou centrada na confiabilidade seria a estratégia mais eficaz.

Mesmo com tecnologia avançada, a estratégia de manutenção mais sofisticada ainda depende de capital humano. Pessoas monitoram a tecnologia, analisam os equipamentos e decidem quando intervir e realizar o reparo — ou deixar o equipamento falhar antes de substituí-lo. Portanto, a quantidade de técnicos de manutenção e equipe de apoio que uma organização possui influenciará sua abordagem estratégica.

Se os equipamentos atuais estão obsoletos e frequentemente precisam de reparos, as organizações devem considerar deixá-los falhar. Devem começar a substituí-los por modelos mais modernos, que possam servir de base para uma estratégia de manutenção preventiva e RCM.

Algumas organizações podem precisar de monitoramento e manutenção mais frequentes, dependendo do equipamento que usam ou dos produtos que fabricam. Nesses cenários, podem exigir manutenção preventiva ou RCM para proteger os funcionários e atender aos seus rigorosos requisitos.