Manutenção centrada na confiabilidade (RCM) é um processo no qual as organizações identificam os ativos físicos (por exemplo, máquinas ou ferramentas) necessários para produzir seus produtos e criar uma estratégia abrangente para mantê-los on-line e operando em um nível ideal.
A RCM é um processo altamente personalizado com uma abordagem única para cada ativo adaptada ao seu uso, peças-chave e ameaças exclusivas à usabilidade. O objetivo final é maximizar a disponibilidade de equipamentos e, ao mesmo tempo, diminuir a necessidade de substituir os ativos, reduzindo os custos. Difere de outros procedimentos de manutenção, pois trata cada ativo de forma diferente, dependendo de suas necessidades específicas, importância para o processo geral e de como precisa ser monitorado e mantido.
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Antes que a especialização e a cadeia de suprimentos global separassem os construtores de equipamentos de seus usuários finais finais, aqueles que anteriormente construíam ativos físicos eram muitas vezes os que os usavam, tendo assim uma compreensão inata de suas partes inerentes. Conforme a especialização aumentava e os construtores de produtos não eram mais os usuários finais, os clientes de ativos físicos precisavam de uma metodologia mais abrangente e estratégica para entender e abordar as partes de seu maquinário.
Isso era especialmente verdadeiro e crítico para o setor de aviação, que é comumente atribuído como o berço da RCM. À medida que a taxa de acidentes de aviões se acelerou na década de 1960, a indústria precisou mudar a forma como lidava com a manutenção, o que não acontecia com frequência suficiente para evitar esses acidentes catastróficos. A indústria precisava de ajuda para identificar possíveis falhas e teve de mudar sua abordagem. A manutenção baseada em tempo, em que as intervenções ocorriam em um cronograma específico, não estava mais funcionando. Alguns estudos comprovaram que gastar menos tempo e custo em manutenção, mas lidar com ela de forma mais estratégica, produzia melhores resultados, sugerindo que uma abordagem mais eficiente era possível.
Na verdade, a manutenção centrada na confiabilidade do nome vem de um relatório da Nolan and Heap de 1978 para a United Airlines, que buscou codificar o novo processo para garantir uma melhor segurança do avião por meio de uma nova abordagem à manutenção do equipamento. O impacto desse relatório é tão duradouro que praticamente toda abordagem de RCM evoca o padrão JA1011 da Society of Automotive Engineers, que foi criado pelo relatório de Nolan e Heap.
Agora, a RCM se espalhou por quase todos os setores como uma forma inteligente e econômica de realizar manutenção durante o processo de fabricação.
A análise de manutenção centrada em confiabilidade exige vários componentes para trabalhar em coordenação uns com os outros. Acima de tudo, uma fábrica bem funcional exige um sistema no qual todos os trabalhadores fazem login e identificam quais ferramentas e equipamentos estão usando para que a organização entenda a quantidade de desgaste em suas máquinas como pontos de dados importantes para incorporar em seu programa de manutenção centrado na confiabilidade.
- Descoberta de ativos: nesta fase, as empresas definem e identificam todo o espectro de ativos em mãos, o que pode ser tudo no local ou apenas as ferramentas que contribuem para os produtos reais.
- Critérios de avaliação: depois de identificar todos os ativos, você precisa criar uma lista de critérios para avaliar o estado de cada ativo. Algumas organizações seguirão as diretrizes do setor, criarão suas próprias diretrizes ou usarão uma combinação de ambas.
- Documentação sobre o uso: o ativo é projetado e usado como pretendido ou foi personalizado/alterado para se encaixar nas especificações exclusivas da planta? Em caso afirmativo, como isso afeta sua confiabilidade e o que aconteceria se falhasse?
- Monitoramento da condição do ativo: inclui o monitoramento habitual de ativos individuais ou peças dentro do equipamento para identificar se a manutenção ou substituição é necessária. Usar o monitoramento em tempo real significa que, a qualquer momento, alguém pode consultar o status de um sistema, ferramenta ou processo. O resultado é um fluxo contínuo de informações de baixa latência que as partes autorizadas podem acessar a qualquer momento.
- Análise crítica: determina a importância de cada ativo e o que aconteceria com o processo geral se falhasse.
- Rastreamento: em seguida, os ativos são inseridos e rastreados em um sistema de gerenciamento, que responde por cada ativo, codifica o processo de manutenção e atribui a criticidade inerente do ativo ao processo geral. Geralmente, isso é feito usando um CMMS, que rastreia ordens de serviço, rastreia históricos de manutenção e inventário de peças sobressalentes.
- Detecção: o ativo tem sensores automáticos para determinar a integridade das funções do sistema? Ou precisa haver um processo de avaliação de qualidade manual que identifique a posição atual? A empresa precisa analisar as possibilidades de detecção manual e automática de cada ativo, tornando possível a otimização da forma como as empresas abordam a manutenção.
- Probabilidade de falha: cada ativo deve ser atribuído a um risco de falha contínua, que depende de seu risco geral, das prováveis causas de falha e de qualquer informação pertinente nova sobre sua posição atual. Muitos processos de RCM usam FMEA (Failure Mode and Effects Analysis, Modo de Falha e Análise de Efeitos) para determinar a probabilidade de falha de qualquer ativo físico específico. O Departamento de Defesa (DOD) criou o FMEA na década de 1940 como uma ferramenta de análise de processos para identificar possíveis falhas no projeto do produto. Por exemplo, é provável (embora não garantido) que um produto que tenha exigido várias atividades de manutenção tenha tido um risco maior de falha do que um produto semelhante que tenha sido apresentado à fábrica. Isso deve considerar todos os critérios universais para o programa de RCM (idade do ativo, uso etc.) e exclusivos para o ativo específico.
- Consequências da falha: é importante saber o que acontecerá se um ativo falhar ou por quê (ou seja, modo de falha), pois isso tem implicações na segurança do local de trabalho, atrasos na produção e outros impactos nos negócios. Conhecer a diferença entre ativos críticos e aqueles menos integrados ao processo geral ajudará as empresas a criar uma estratégia de manutenção eficaz para manter tudo operacional.
- Análise da causa-raiz: se um ativo falhou, os engenheiros devem identificar o motivo da falha e implementar novas tarefas proativas que eliminem a probabilidade de uma falha futura. Isso inclui determinar se o ativo específico tinha padrões de alto desempenho ou se estava com defeito.
Existem quatro tipos principais de programas de manutenção que uma empresa pode fazer.
Também conhecida como manutenção corretiva, esse tipo caro de manutenção aborda falhas de ativos após o fato. Reagir aos ativos depois que eles falharam é caro, um fardo para o processo de fabricação e, com a RCM, totalmente evitável ao aumentar o foco em outros tipos de manutenção.
A manutenção preventiva envolve a realização de atividades de manutenção programadas regularmente para ajudar a evitar falhas no futuro. Isso envolve a abordagem de ações específicas antes da possível falha do ativo, como limpeza, aperto ou lubrificação de componentes ou substituição de peças. A manutenção preventiva ou programada usa aprendizado de máquina, análise de dados operacionais e monitoramento preditivo da integridade dos ativos para otimizar a manutenção e reduzir os riscos de confiabilidade, graças ao fato de os funcionários da manutenção abordarem um problema em potencial por meio de uma tarefa preventiva.
Essa abordagem de manutenção proativa usa sensores, dados, a Internet das Coisas e outro monitoramento automatizado para ajudar os engenheiros a tomar decisões mais bem informadas sobre quando realizar a manutenção. Uma característica marcante da RCM é apenas intervir e fornecer manutenção quando necessário, razão pela qual a manutenção preditiva, também conhecida como manutenção baseada em condições, é altamente favorecida.
Uma estratégia de manutenção em que uma empresa tolera falhas de equipamentos para evitar custos de manutenção. Ao permitir uma falha funcional, esse processo de manutenção geralmente só faz sentido se o custo de substituição de produtos for mais barato do que o custo de manutenção preventiva ou de manutenção preditiva.
Qualquer interrupção nas operações da fábrica tem consequências graves, incluindo danos à reputação, custos elevados e crescimento lento. A implementação bem-sucedida de um programa de manutenção centrado na confiabilidade evita interrupções dispendiosas na produção geral, produzindo vários benefícios importantes, incluindo
A RCM de ativos é muito mais barata que a substituição de produtos porque prioriza e otimiza os ativos mais importantes, usa automação e tecnologia para substituir tarefas de manutenção caras e intervém apenas quando necessário. Isso acontece quando a manutenção preventiva está na vanguarda da estratégia de RCM para evitar ações desnecessárias.
À medida que as empresas lançam iniciativas de sustentabilidade, manter a funcionalidade do produto e evitar a necessidade de substituições prematuras de ativos é positivo para os negócios e para o meio ambiente. A RCM permite que as empresas alcancem suas metas ambientais, sociais e de governança (ESG).
Lidar com possíveis falhas antes que elas se tornem insolúveis garante que esses ativos permaneçam em serviço, mas também estende a vida útil geral do ativo.
Devido à confiabilidade do equipamento, uma fábrica em pleno funcionamento, operando como pretendido, manterá a cadeia de suprimentos de uma empresa funcionando como pretendido, garantindo que os clientes recebam entregas pontuais.
No entanto, a implementação do RCM apresenta alguns dilemas. As empresas que tinham um processo muito mais manual podem ter dificuldades no início da criação de um processo de RCM, por isso, é bom saber o que elas precisarão resolver.
Para empresas a partir do zero, a RCM pode exigir investimentos significativos em tempo, dinheiro e recursos. Em alguns cenários, a empresa pode precisar alterar o equipamento existente ou substituí-lo por versões mais recentes que incorporam sensores ou outra tecnologia automatizada. Isso pode significar um custo inicial de CAPEX, mas a empresa deve esperar recuperar esses custos a tempo graças ao aumento da eficiência e menos avarias dispendiosas.
Passar de um modelo de manutenção reativa ou preventiva para a RCM é um salto de vários graus de complexidade. Requer a substituição da tecnologia, a construção de um processo abrangente e o treinamento de sua força de trabalho para utilizar o novo sistema.
A codificação da RCM na organização exigirá uma estratégia operacional e uma transformação cultural, que alguns executivos e funcionários podem precisar de ajuda para adaptar. Pode ser necessário um treinamento extensivo e apelos à ação da diretoria executiva para que todos concordem com a nova abordagem.
Embora a RCM envolva automação e tecnologias significativas, muitos componentes ainda exigem tomada de decisão humana, como avaliação de risco e quando intervir. Tal como acontece com outras decisões humanas, erros e enganos podem acontecer.
A RCM requer várias etapas específicas, todas trabalhando em coordenação entre si.
Cabe às organizações documentar (ou revisar) seus processos existentes, por mais simples que sejam, para entender como eles estavam abordando a manutenção anteriormente. Isso demonstrará à liderança quanto trabalho será necessário para alcançar a RCM.
Cada peça do equipamento deve ser analisada para entender suas partes e como o equipamento individual se encaixa na fábrica maior. Como parte disso, identifique quais ativos são críticos. Felizmente, softwares inteligentes, como um CMMS, substituíram há muito tempo os dias das planilhas e da documentação manual.
Entender como manter o equipamento em funcionamento exige uma equipe interdisciplinar, incluindo engenheiros, mecânicos, codificadores, funcionários de manutenção e pessoal de outros departamentos, para ajudar a criar e documentar o processo de RCM e permanecer envolvido em sua implementação.
Seguindo a orientação da SAE JA1011, crie um processo que incorpore as práticas recomendadas, mas que seja personalizado de acordo com suas necessidades exclusivas. O funcionamento do seu processo dependerá dos seus ativos, que precisam de atualizações imediatas, do seu cronograma de produção e de centenas de outras etapas que determinarão o desgaste e a melhor forma de manter o processo de fabricação em funcionamento.
Gerenciamento inteligente de ativos, monitoramento, manutenção preditiva e confiabilidade em uma única plataforma
Melhore a confiabilidade dos ativos com manutenção preditiva baseada em condição. Unifique dados operacionais diferentes em modelos de manutenção preditiva orientados por análises que ajudam a otimizar o planejamento de manutenção para melhorar a confiabilidade dos ativos.
Manutenção preventiva é o ato de realizar atividades de manutenção agendadas regularmente para evitar falhas inesperadas. Em outras palavras, é consertar as coisas antes que elas quebrem.
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Os gestores de ativos estão a perceber rapidamente como as interrupções podem afetar até mesmo as organizações mais preparadas, aumentando o valor dos programas automatizados de monitoramento e manutenção de ativos que capacitam os trabalhadores a fazer mais com menos.
CMMS — abreviação de computerized maintenance management system (sistema computadorizado de gerenciamento de manutenção) — é o software que ajuda a gerenciar ativos, programar a manutenção e monitorar as ordens de serviço.
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O gerenciamento de desempenho de ativos (APM) permite que as empresas aprimorem sua estratégia de manutenção com a IoT para tomar decisões mais informadas e acelerar sua transformação da manutenção preventiva para ações mais preditivas e até prescritivas.