O que é manutenção centrada na confiabilidade?

Antes que a especialização e a cadeia de suprimentos global separassem os construtores de equipamentos de seus usuários finais finais, aqueles que anteriormente construíam ativos físicos eram muitas vezes os que os usavam, tendo assim uma compreensão inata de suas partes inerentes. Conforme a especialização aumentava e os construtores de produtos não eram mais os usuários finais, os clientes de ativos físicos precisavam de uma metodologia mais abrangente e estratégica para entender e abordar as partes de seu maquinário.

Isso era especialmente verdadeiro e crítico para o setor de aviação, que é comumente atribuído como o berço da RCM. À medida que a taxa de acidentes de aviões se acelerou na década de 1960, a indústria precisou mudar a forma como lidava com a manutenção, o que não acontecia com frequência suficiente para evitar esses acidentes catastróficos. A indústria precisava de ajuda para identificar possíveis falhas e teve de mudar sua abordagem. A manutenção baseada em tempo, em que as intervenções ocorriam em um cronograma específico, não estava mais funcionando. Alguns estudos comprovaram que gastar menos tempo e custo em manutenção, mas lidar com ela de forma mais estratégica, produzia melhores resultados, sugerindo que uma abordagem mais eficiente era possível. 

Na verdade, a manutenção centrada na confiabilidade do nome vem de um relatório da Nolan and Heap de 1978 para a United Airlines, que buscou codificar o novo processo para garantir uma melhor segurança do avião por meio de uma nova abordagem à manutenção do equipamento. O impacto desse relatório é tão duradouro que praticamente toda abordagem de RCM evoca o padrão JA1011 da Society of Automotive Engineers, que foi criado pelo relatório de Nolan e Heap.

Agora, a RCM se espalhou por quase todos os setores como uma forma inteligente e econômica de realizar manutenção durante o processo de fabricação.

A análise de manutenção centrada em confiabilidade exige vários componentes para trabalhar em coordenação uns com os outros. Acima de tudo, uma fábrica bem funcional exige um sistema no qual todos os trabalhadores fazem login e identificam quais ferramentas e equipamentos estão usando para que a organização entenda a quantidade de desgaste em suas máquinas como pontos de dados importantes para incorporar em seu programa de manutenção centrado na confiabilidade.

1. Descoberta de ativos: nesta fase, as empresas definem e identificam todo o espectro de ativos em mãos, o que pode ser tudo no local ou apenas as ferramentas que contribuem para os produtos reais. 
2. Critérios de avaliação: depois de identificar todos os ativos, você precisa criar uma lista de critérios para avaliar o estado de cada ativo. Algumas organizações seguirão as diretrizes do setor, criarão suas próprias diretrizes ou usarão uma combinação de ambas.
3. Documentação sobre o uso: o ativo é projetado e usado como pretendido ou foi personalizado/alterado para se encaixar nas especificações exclusivas da planta? Em caso afirmativo, como isso afeta sua confiabilidade e o que aconteceria se falhasse?
4. Monitoramento da condição do ativo: inclui o monitoramento habitual de ativos individuais ou peças dentro do equipamento para identificar se a manutenção ou substituição é necessária. Usar o monitoramento em tempo real significa que, a qualquer momento, alguém pode consultar o status de um sistema, ferramenta ou processo. O resultado é um fluxo contínuo de informações de baixa latência que as partes autorizadas podem acessar a qualquer momento. 
5. Análise crítica: determina a importância de cada ativo e o que aconteceria com o processo geral se falhasse.
6. Rastreamento: em seguida, os ativos são inseridos e rastreados em um sistema de gerenciamento, que responde por cada ativo, codifica o processo de manutenção e atribui a criticidade inerente do ativo ao processo geral. Geralmente, isso é feito usando um CMMS, que rastreia ordens de serviço, rastreia históricos de manutenção e inventário de peças sobressalentes.
7. Detecção: o ativo tem sensores automáticos para determinar a integridade das funções do sistema? Ou precisa haver um processo de avaliação de qualidade manual que identifique a posição atual? A empresa precisa analisar as possibilidades de detecção manual e automática de cada ativo, tornando possível a otimização da forma como as empresas abordam a manutenção. 
8. Probabilidade de falha: cada ativo deve ser atribuído a um risco de falha contínua, que depende de seu risco geral, das prováveis causas de falha e de qualquer informação pertinente nova sobre sua posição atual. Muitos processos de RCM usam FMEA (Failure Mode and Effects Analysis, Modo de Falha e Análise de Efeitos) para determinar a probabilidade de falha de qualquer ativo físico específico. O Departamento de Defesa (DOD) criou o FMEA na década de 1940 como uma ferramenta de análise de processos para identificar possíveis falhas no projeto do produto. Por exemplo, é provável (embora não garantido) que um produto que tenha exigido várias atividades de manutenção tenha tido um risco maior de falha do que um produto semelhante que tenha sido apresentado à fábrica. Isso deve considerar todos os critérios universais para o programa de RCM (idade do ativo, uso etc.) e exclusivos para o ativo específico.
9. Consequências da falha: é importante saber o que acontecerá se um ativo falhar ou por quê (ou seja, modo de falha), pois isso tem implicações na segurança do local de trabalho, atrasos na produção e outros impactos nos negócios. Conhecer a diferença entre ativos críticos e aqueles menos integrados ao processo geral ajudará as empresas a criar uma estratégia de manutenção eficaz para manter tudo operacional. 
10. Análise da causa-raiz: se um ativo falhou, os engenheiros devem identificar o motivo da falha e implementar novas tarefas proativas que eliminem a probabilidade de uma falha futura. Isso inclui determinar se o ativo específico tinha padrões de alto desempenho ou se estava com defeito.