全員参加の生産保全（TPM）とは
全員参加の生産保全（TPM）は、設備の保守を専門的な作業からチームメンバーが共有するグループの責任へと移行する、事前対応型の保守および継続的改善戦略です。
TPM の目標は、生産プロセスのライフサイクル全体の設備の故障やダウンタイムをなくすことです。
さらに、実施する必要がある保守業務は初期の設備管理活動から始まり、ライフサイクル全体に及びます。これらの実践は、単に保守スタッフの想定される財産ではなくすべて従業員の共有負担です。
最新のテクノロジー・ニュースを購読している100,000人以上の読者の仲間に加わりましょう
週2回配信されるThink Newsletterなら、AI、オートメーション、データ、およびそれらに関連する最も重要かつ興味深い業界トレンドの最新情報をいち早く確認できます。IBMプライバシー・ステートメント をご覧ください。
従業員の責任を共有するというこの概念は、根本的なアイデアを表していますが、より頻繁に採用されているものです。たとえば、包括的なサイバーセキュリティーを実現する取り組みは、現在、成功を確実にするために全従業員の最善の努力を必要とする共同責任と見なされています。少なくとも、企業は日常的に従業員に最新のサイバーセキュリティーのトレンドに対応するための継続的な教育プログラムを課しています。
総合的生産保守（TPM）は、特定の修復作業を管理するために部門横断的なチームが派遣される作業環境を育みます。基本的な考え方は、これらのチームを小規模で多分野にわたるチームに構築し、さまざまな部門の代表者がそれぞれの特定の専門知識に関与するようにすることです。
TPMの背後にある基本的な考え方の1つは、会社全体が保守管理の責任を負っている場合、重要な保守タスクが無視される可能性が低くなるというものです。
同様に、保守が全社的に厳格に適用され、全社的に意識されているため、設備の重大な故障の可能性は低減されます。つまり、全員が保管を監視するのに忙しい場合、誰かが来てその保管を盗むことはおそらくあり得ません。
責任の再配分が行われることが多いため、完全な生産的保守の実施は困難な場合があります。しかし、TPM実装の利点は、多くの場合、手間を加えるだけの価値があります。切り替えを行い、実装プロセスをうまく実行する企業は、品質の問題を軽減できる立場に立つことができます。このアプローチにより、機械、メンテナンス担当者、その他の指定された従業員が稼働時間を最大化できます。
IBMお客様事例
お客様のビジネス課題（顧客満足度の向上、営業力強化、コスト削減、業務改善、セキュリティー強化、システム運用管理の改善、グローバル展開、社会貢献など）を解決した多岐にわたる事例のご紹介です。
トータル生産的メンテナンス（TPM）には、さまざまな形態のメンテナンスが含まれます。それぞれが独自の方法でTPMをサポートしますが、いずれも保守管理に対して非常に積極的なアプローチを採用しています。
TPMは重要なワークフローを追求しており、欠陥、事故、停止が事実上発生しない「完璧な」生産状態を実現するために十分な条件を管理することを目指しているためです。
完璧さは、粘り強い努力と強い経営上のコミットメントを通じてのみ達成できる困難な追求です。これにより、総称して「TPMの8本の柱」と呼ばれる一連のコアストラテジーが浮かび上がります。これらの柱は、保守業務を全社的な共有プロジェクトとして構築する方法の模範的モデルです。
各柱に含まれる内容は次のとおりです。
1. 集中的な改善
この言葉の起源は、日本の自己改善コンセプト「カイゼン」に由来しています。カイゼン（Kaizen）とは、法外なコストをかけずに性能を大幅に向上させる改善を生み出すことを目指しています。1970年代初頭、トヨタはコンポーネントメーカーの日本デンソーが主導するTPMを日本に導入しました。
集中的な改善の例としては、個々のワークステーションの高さを調整する工場などが挙げられます。その結果、作業者の身体的動きを最適化し、大規模なインフラ投資を必要とせずにアウトプットを増やすことができます。集中的なプロセス改善では、生産性を向上させるためにこのようなシンプルかつコスト効率の高い方法を追求します。
2. 計画的保守
3. 品質の維持
「高品質でチェック・アウト」（QUQO）という言葉を耳にしたことがあるかもしれません。これは、製品の品質やシステムの性能は、その製品またはシステムに組み込まれている要素の直接的な成果であると規定する原則です。品質保守はQUQOの考え方に基づいており、機械の総合設備効率（OEE）を評価することを目的としています。
品質の保守は品質管理と混同されることがよくあります。しかし、この用語は密接に関連していますが、それでも明確な違いがあります。品質保守は主に設備の維持管理に関するものですが、品質管理は品質目標を設定し、パフォーマンスのベースラインレベルを達成する別のプロセスです。
4. 自律型のシステム保守
重要なストラテジーである自律保守では、個々のワークステーション設備の責任を、その設備を扱うために割り当てられた機械オペレーターに移します。
このアプローチは、そのような責任を負っている保守チームが関わる一般的な状況とは大きく異なります。ここでは、作業員が自ら潤滑や設備の清掃などの保守作業を管理し、定期的な保守を担当することで、技術者がより厄介な設備の問題に対応できるようになります。
5. 早期の設備管理
この保守手法は、新設設備資産を寿命の初期から追跡し、重要な保守ステップに重点を置きます。早期設備管理（EEM）とは、可能であれば設計段階も含め、設備ライフサイクルの早い段階で設備の問題を見つけて切り分けるための協調的な取り組みです。
EEMは、信頼性の向上とパフォーマンスの改善によりOEEをサポートします。その他のメリットとしては、設備の起動が容易になること（生産能力をより早くフル稼働させること）、生産性の低下や計画外のダウンタイムの減少などがあります。
6. 管理およびオフィスTPM
TPMは単に設備のオペレーションに関するものではありません。格言にあるように、悪魔はしばしば細部に潜んでいます。オフィスや官僚は、工場の日々の生産作業を監督することで事業継続性を確保しています。
TPMは会社全体の取り組みであるはずなので、これらの管理部門が含まれます。TPMは、これらの領域で可能な限りオペレーションを合理化し、生産性を向上させています。
7. 教育プログラムとトレーニング
TPMプロセスは関係者全員が共有され連携した取り組みを推進することで、保守に積極的に取り組むことで機能します。
この要件には特に、エンジニア、技術者、ライン作業員が最良かつ最新の業界情報と受け入れ済みのベスト・プラクティスに基づいて行動していることを確認することが含まれます。オペレーターを適切にトレーニングすることが不可欠です。
8. 安全衛生と環境
最後の柱は、作業環境に存在する動作条件に重点を置いています。
中心的な質問：
- その環境で知られている健康被害はありますか？
- これらの脅威はどのように軽減され、労働者全体の安全向上を支援しているのでしょうか？
- 同社は労働安全衛生局（OSHA）が施行する職場安全基準に準拠していますか？
- 米国障害者法（ADA）に従い、対処する必要のあるアクセシビリティーの問題はありますか？
組織は、保守状況を監視し、保守プログラムがどの程度うまく機能しているかに基づいて評価することで、総合生産保全（TPM）プログラムの成功を観察的に評価できます。しかし、より正確なTPM評価の手段としては、主要な指標の活用が挙げられます。
OEEはこれらのメトリクスの中で最も重要であり、保守の有効性を広範に把握することができます。追加のメトリクスでは、TPMのより詳細な全体像が提供されます。
これらのメトリクスには、平均故障間隔（MTBF）と平均修理時間（MTTR）が含まれます。どちらも時系列で測定される貴重な洞察を提供します。MTBFは、設備の故障と生産停止の間にどれくらいの時間が経過しているかを詳述しています。
MTTRは、修理のための作業指示書を発行してから、問題を解決して生産を再開するまでにかかる時間を評価します。このプロセスには、他のシステムへの切り替えが有効になるまでに必要な期間が含まれます。
これらのメトリクスは、いくつかの注目すべき点で非常に貴重です。まず、定量的な成果に関する情報を提供することで、問題解決の取り組みを支援します。このようなリアルタイムデータを活用することで、組織は単なる勘や最善の推測に頼るのではなく、より多くの情報に基づいた意思決定を行うことができます。
メトリクスによって提供されるもう1つのサービスは、発生した保守コストの全体像と、過去の保守支出との比較を明らかにすることです。
TPMメトリクスは、別の重要な点で役立ちます。これらは、システム上の障害とその発生理由の詳細な研究を可能にします。
たとえば、根本原因分析は、設備の障害やシステム中断にほぼ法医学的なアプローチを適用することでTPMをサポートします。目標は、これらの問題の背後にある根本的な理由を特定することです。
考えられる原因として、通常、不適切な設計、不適切な機器部品の使用、単純な旧来の人的ミスなどがあります。
TPMは保守に重点を置いていますが、TPMは製造として知られるより大規模なアプローチの一部にすぎません。その名前の通り、無駄を制限し、非効果的なソリューションをやり直し、全体的な効率を向上させるために、生産実践を合理化することに取り組んでいます。
