Bagaimana pengoptimalan pemeliharaan meningkatkan keamanan dan keandalan

Secara tradisional, sebagian besar organisasi memandang pemeliharaan sebagai biaya manajemen aset yang diperlukan. Saat ini, teknologi dan alat baru seperti platform sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi (CMMS), sensor Internet of Things (IoT) dan kecerdasan buatan (AI) memungkinkan pengumpulan data lebih cepat. Ketiga hal ini juga mendukung volume data yang lebih besar dari sebelumnya dan memungkinkan analisis data yang lebih cepat. Pergeseran ini telah membuat strategi pemeliharaan menjadi pembeda potensial bagi perusahaan yang bersedia menginvestasikan waktu dan sumber daya ke dalam pengoptimalan pemeliharaan.

Strategi pengoptimalan pemeliharaan modern bervariasi, tetapi mereka biasanya menggabungkan aspek pemeliharaan preventif, pemeliharaan prediktif, pemeliharaan berbasis kondisi (CBM), pemeliharaan korektif, dan pemeliharaan reaktif.

Alih-alih memperlakukan setiap tugas pemeliharaan dengan cara yang sama, pengoptimalan pemeliharaan yang efektif membantu tim pemeliharaan mempertimbangkan faktor-faktor seperti kekritisan aset, tingkat kegagalan, kondisi operasi, dan kinerja historis saat merencanakan kegiatan pemeliharaan.

Optimalisasi pemeliharaan juga membantu organisasi membuat proses dan kondisi operasi mereka lebih aman dengan memungkinkan tim mengidentifikasi aset dan mode kegagalan mana yang menimbulkan risiko terbesar. CBM real-time dapat membantu tim deteksi masalah lebih awal dan mengambil tindakan korektif sebelum menyebabkan kegagalan peralatan berbahaya.

Optimalisasi pemeliharaan dan pemeliharaan yang berpusat pada keandalan (RCM) adalah konsep yang terkait erat. Istilah-istilah tersebut sering digunakan secara bergantian, tetapi keduanya merupakan praktik yang saling melengkapi.

RCM adalah metodologi terstruktur untuk menentukan pemeliharaan apa yang diperlukan untuk memastikan bahwa aset terus berkinerja. Metode ini juga sering menggabungkan mode kegagalan dan analisis efek (FMEA), kerangka kerja terstruktur untuk mengidentifikasi potensi kegagalan dalam desain, proses manufaktur atau produk.

Meskipun optimalisasi pemeliharaan sering mencakup RCM, pendekatan ini juga menerapkan berbagai teknik analitis lainnya untuk menentukan interval pemeliharaan, alokasi sumber daya, dan biaya yang tepat.

Meskipun tidak ada proses universal untuk pengoptimalan pemeliharaan, organisasi biasanya mengikuti tujuh langkah ini dan menyesuaikannya dengan kebutuhan mereka.

Langkah pertama dalam mengoptimalkan proses pemeliharaan adalah memahami aset mana yang paling penting bagi organisasi. Proses ini dikenal sebagai penilaian kekritisan aset.

Selama pengujian kekritisan aset, tim pemeliharaan mengidentifikasi aset yang kegagalannya dapat mengganggu proses bisnis inti, membahayakan keselamatan pekerja, atau mengancam standar lingkungan atau peraturan. Aset-aset ini ditetapkan sebagai “aset penting” dan menerima prioritas utama dalam hierarki aset organisasi.  

Selanjutnya, organisasi memeriksa bagaimana aset yang diberi label “penting” kemungkinan besar akan gagal dan apa yang terjadi ketika mereka melakukannya. Langkah ini biasanya melibatkan RCM dan FMEA untuk membantu tim pemeliharaan mengidentifikasi mode kegagalan potensial.

Catatan perintah kerja historis dan data pemeliharaan memberikan bukti lebih lanjut tentang kegagalan berulang dan membantu tim mengidentifikasi pola. Tujuan dari langkah ini adalah untuk mendapatkan pemahaman yang lebih dalam tentang hubungan antara kondisi aset, tingkat kegagalan, konsekuensi, dan intervensi.

Selanjutnya, organisasi melakukan ulasan strategi pemeliharaan yang mereka gunakan saat ini dan mengidentifikasi kesenjangan dan area untuk perbaikan.

Misalnya, pemeliharaan preventif cocok untuk beberapa aset, sementara prediktif atau CBM lebih efektif untuk yang lain. Beberapa aset berisiko rendah bahkan cocok untuk pemeliharaan reaktif terencana atau strategi run-to-failure untuk mengurangi biaya.

Data pemeliharaan yang andal sangat penting untuk pengoptimalan pemeliharaan.

Sebagian besar organisasi modern mengandalkan sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi (CMMS) untuk menangkap data tentang perintah kerja, tenaga kerja, suku cadang, kegagalan peralatan, dan tugas pemeliharaan yang diselesaikan. Sistem sensor IoT dapat memberikan data berharga tentang suhu, getaran, tekanan, karakteristik listrik dan indikator kondisi peralatan lainnya. Seiring waktu, informasi ini dapat memperbaiki jadwal pemeliharaan dan mengidentifikasi peluang untuk pemeliharaan proaktif.

Ketika organisasi membuat hierarki aset dan mengumpulkan data pemeliharaan yang cukup, organisasi dapat mengevaluasi apakah interval dan tugas pemeliharaan yang ada sesuai atau perlu disempurnakan.

Beberapa organisasi menggunakan teknik canggih untuk menentukan interval pemeliharaan optimal dan alokasi sumber daya, seperti riset operasi, pemrograman linier, pemrograman kuadrat dan model pengoptimalan lainnya. Organisasi lainnya tidak memerlukan tingkat kecanggihan tersebut dan cukup mengandalkan analisis sederhana terhadap riwayat perintah kerja untuk menentukan interval dan alokasi yang optimal.

Pada langkah ini, tim pemeliharaan menerapkan jadwal pemeliharaan baru dan instruksi kerja dari Langkah 5.

Operasi pemeliharaan modern sering bergantung pada CMMS untuk menghasilkan perintah kerja berulang, menetapkan tugas pemeliharaan dan mendokumentasikan pekerjaan yang diselesaikan. Selama tahap ini, teknisi pemeliharaan juga harus menerima pelatihan, instruksi, atau alat yang diperlukan untuk menerapkan proses baru secara efektif.

Perlakukan optimalisasi pemeliharaan sebagai proses berkelanjutan dan lacak indikator kinerja utama (KPI) seperti rata-rata waktu antara kegagalan (MTBF) dan waktu henti yang tidak direncanakan. 

Kondisi operasi dan lingkungan dapat berubah seiring waktu, memperkenalkan pola baru dan persyaratan produksi yang memengaruhi kinerja peralatan. Organisasi harus secara teratur melakukan ulasan data aset dan menyesuaikan strategi pemeliharaan berdasarkan bukti baru.

Optimalisasi pemeliharaan memiliki banyak manfaat. Berikut beberapa yang paling umum:

• Kondisi kerja yang lebih aman: Optimalisasi pemeliharaan membantu menciptakan kondisi kerja yang lebih aman bagi teknisi dan operator mesin dengan mencegah kerusakan dan mengurangi kemungkinan kegagalan peralatan yang dahsyat. Kerusakan peralatan dapat menciptakan bahaya mulai dari kegagalan mekanis dan kesalahan listrik hingga kebocoran, kebakaran, dan pelepasan energi yang tidak terkendali. Optimalisasi pemeliharaan membantu tim mengidentifikasi mode kegagalan penting lebih awal dan memprioritaskan kegiatan pemeliharaan untuk mengatasi alamat.
• Peningkatan keandalan peralatan: Optimalisasi pemeliharaan meningkatkan keandalan peralatan dengan memungkinkan tim menargetkan intervensi pada mode kegagalan yang dianggap paling penting untuk proses bisnis. Program pemeliharaan yang dioptimalkan menerapkan prinsip-prinsip rekayasa keandalan untuk mengidentifikasi kegiatan pemeliharaan mana yang akan mengurangi kemungkinan atau konsekuensi kegagalan dan memfokuskan upaya pemeliharaan yang sesuai.
• Mengurangi waktu henti yang tidak direncanakan: Waktu henti yang tidak direncanakan dapat menimbulkan biaya yang besar. Menurut laporan terbaru dari MaxGrip, biaya yang dikeluarkan oleh produsen industri mencapai 50 miliar USD setiap tahunnya, dengan biaya rata-rata per jam sekitar 260.000 USD. Optimalisasi pemeliharaan menggunakan pemeliharaan prediktif dan CBM untuk mengurangi waktu henti dengan memberikan peringatan dini ketika kondisi peralatan mulai mengalami penurunan, sehingga tim pemeliharaan memiliki kesempatan untuk melakukan tindakan sebelum terjadi kegagalan.  
• Biaya pemeliharaan yang lebih rendah: Optimalisasi pemeliharaan mengurangi biaya dengan memfokuskan sumber daya pada aset dan aktivitas yang memberikan nilai paling besar. Misalnya, dapat membantu tim pemeliharaan mengidentifikasi peralatan yang dapat beroperasi dengan aman sampai kegagalan dan menerapkan pemeliharaan prediktif atau berbasis kondisi untuk alamat masalah sebelum menyebabkan kerusakan.
• Penggunaan sumber daya yang lebih efisien: Optimalisasi pemeliharaan membantu tim mengalokasikan sumber daya berdasarkan biaya, risiko, dan prioritas bisnis, sehingga mereka dapat memfokuskan lebih banyak waktu pada aset penting (daripada peralatan berisiko rendah). Menggunakan sumber daya dengan lebih efisien meningkatkan waktu aktif dan efisiensi operasional tanpa mempekerjakan lebih banyak pekerja.

Optimalisasi pemeliharaan mencakup banyak industri, meskipun tujuan dan teknik spesifik bervariasi menurut contoh penggunaan. Berikut adalah beberapa contoh penggunaan umum:

• Manufaktur: Produsen mengandalkan optimalisasi pemeliharaan untuk meminimalkan gangguan terhadap proses bisnis inti dan meningkatkan keandalan peralatan produksi. Sensor IoT memantau getaran, temperatur, dan indikator lainnya yang menunjukkan perubahan kondisi operasional, sementara CMMS dapat menghubungkan data pemeliharaan dengan perintah kerja dan jadwal. Produsen sering menggunakan RCM dan FMEA untuk mengidentifikasi aset produksi yang penting serta menerapkan pemeliharaan prediktif atau pemeliharaan preventif guna mengurangi kemungkinan terjadinya kegagalan peralatan.
• Energi dan utilitas: Perusahaan energi dan utilitas bergantung pada aset penting yang besar dan seringkali mahal yang kegagalannya dapat mempengaruhi keselamatan pekerja dan kontinuitas layanan. Optimalisasi pemeliharaan membantu operator memprioritaskan pemeliharaan untuk turbin, trafo, pompa, gardu induk dan infrastruktur penting lainnya berdasarkan kondisi dan konsekuensi kegagalan.
• Transportasi: Maskapai penerbangan, operator kereta api, dan pengelola armada harus menyeimbangkan keandalan, keselamatan, dan biaya untuk memastikan jaringan transportasi beroperasi dengan lancar dan menghindari gangguan layanan. Optimalisasi pemeliharaan memanfaatkan data kegagalan historis, inspeksi, dan pemantauan kondisi untuk menentukan kapan komponen perlu diperiksa, diperbaiki, atau diganti. Dalam industri penerbangan, misalnya, tim pemeliharaan menggunakan keandalan data dan FMEA untuk mengidentifikasi mode kegagalan yang signifikan saat mengoptimalkan interval pemeliharaan preventif.
• Layanan kesehatan: Rumah sakit dan fasilitas kesehatan lainnya sangat bergantung pada ketersediaan peralatan medis canggih serta sistem pendukung gedung, seperti sistem pencitraan medis, ventilator, peralatan sterilisasi, elevator, dan sistem listrik darurat. Optimalisasi pemeliharaan membantu fasilitas kesehatan modern memprioritaskan aset penting untuk pemeliharaan proaktif dan menerapkan strategi reaktif yang kurang intensif pada peralatan yang kurang kritis.
• Minyak dan gas: Fasilitas minyak dan gas bergantung pada jaringan kompleks pompa, kompresor, pipa, katup, sistem kelistrikan dan peralatan pemrosesan. Strategi optimalisasi pemeliharaan untuk fasilitas minyak dan gas menggabungkan RCM, pemantauan kondisi, data inspeksi, dan catatan CMMS untuk mengidentifikasi dan memprioritaskan aset yang memerlukan intervensi proaktif. Pendekatan ini membantu mengurangi kemungkinan kegagalan peralatan, meningkatkan keselamatan dan kepatuhan dan meminimalkan risiko lingkungan.