Qu’est-ce que la maintenance axée sur la fiabilité ?

Avant que la spécialisation et la chaîne d’approvisionnement mondiale ne distinguent les constructeurs d’équipements de leurs utilisateurs finaux, ceux qui, auparavant, construisaient les actifs physiques étaient souvent ceux qui les utilisaient, possédant ainsi une compréhension innée de leurs composants propres. Avec le développement de la spécialisation et la distinction entre les constructeurs de produits et les utilisateurs finaux, les clients acquérant des actifs physiques avaient besoin d’une méthodologie plus complète et plus stratégique pour comprendre et traiter les composants de leurs machines.

C’était particulièrement vrai et essentiel pour le secteur de l’aviation, à qui on attribue généralement la paternité de la RCM. Alors que le taux d’accidents d’avion a accéléré dans les années 1960 , l’industrie a dû changer sa façon d’aborder la maintenance, qui n’était pourtant pas effectuée de manière assez régulière pour éviter ces catastrophes aériennes. L’industrie avait besoin d’aide pour identifier les risques de panne et elle a dû modifier son approche. La maintenance planifiée, où les interventions se produisaient selon un planning spécifique, ne fonctionnait plus. Certaines études ont prouvé qu’en réduisant le temps et le budget de maintenance, avec une méthode plus stratégique, produisait de meilleurs résultats, ce qui suggère qu’une approche plus efficace était possible. 

En fait, l’expression « maintenance axée sur la fiabilité » provient d’un rapport de 1978 de Nolan et Heap pour United Airlines, qui cherchait à codifier le nouveau processus permettant d’assurer une meilleure sécurité des avions par le biais d’une nouvelle approche de maintenance des équipements. L’impact de ce rapport est si durable que pratiquement toutes les approches RCM évoquent la norme Society of Automotive Engineers JA1011, créée par le rapport Nolan et Heap.

Aujourd’hui, la RCM s’est étendue à la quasi-totalité des industries et constitue un moyen intelligent et rentable d’assurer la maintenance pendant le processus de fabrication.

L’analyse de maintenance axée sur la fiabilité nécessite que plusieurs composants fonctionnent de manière coordonnée. Avant tout, une fabrique qui fonctionne bien a besoin d’un système permettant à tous les travailleurs de se connecter et d’identifier les outils et équipements qu’ils utilisent afin que l’organisation comprenne le degré d’usure de leurs machines comme des points de données importants à intégrer dans son programme de maintenance axé sur la fiabilité.

1. Reconnaissance d’actifs : lors de cette phase, les entreprises définissent et identifient le spectre complet des actifs, qui peuvent concerner le site dans son ensemble ou uniquement les outils qui contribuent aux produits eux-mêmes.
2. Critères d’évaluation : une fois que vous avez identifié tous les actifs, vous devez créer une liste de critères par lesquels évaluer l’état de chaque actif. Certaines organisations suivront les instructions de l’industrie, créeront leurs propres instructions ou utiliseront une combinaison des deux.
3. Documentation concernant l’utilisation : l’actif est-il conçu et utilisé comme prévu, ou a-t-il été personnalisé/modifié pour s’adapter aux spécifications uniques de l’usine ? Si oui, quel impact cela a-t-il sur sa fiabilité et que se passerait-il en cas d’incident ?
4. Surveillance de l’état des actifs : elle comprend la surveillance habituelle d’actifs individuels ou de pièces au niveau de l’équipement en vue d’identifier si une opération de maintenance ou un remplacement est requis. L’utilisation de la surveillance en temps réel signifie que, à tout moment, quelqu’un peut interroger l’état d’un système, d’un outil ou d’un processus. Il en résulte un flux continu d’informations à faible latence auxquelles les parties autorisées peuvent accéder à tout moment.
5. Analyse de criticité : détermine l’importance de chaque actif et son importance dans le processus global en cas d’incident.
6. Suivi : ensuite, les actifs sont recensés et font l’objet d’un suivi dans un système de gestion, qui tient compte de chaque actif, codifie le processus de maintenance et attribue la criticité inhérente à l’actif dans le processus global. Cela se fait généralement à l’aide d’un GMAO, qui suit les ordres de fabrication, les historiques de maintenance et le stock de pièces détachées.
7. Détection : l’actif dispose-t-il de capteurs automatiques pour déterminer l’état de ses fonctions système ? Ou faut-il mettre en place un processus d’évaluation manuel de la qualité qui identifie l’état en cours ? L’entreprise doit analyser les possibilités de détection manuelle et automatique de chaque actif, ce qui lui permet d’optimiser son approche de maintenance.
8. Probabilité de défaillance :chaque actif doit se voir attribuer de manière continue un risque de défaillance, qui dépend du risque global, des causes probables de la défaillance et de toute nouvelle information pertinente sur sa situation actuelle. De nombreux processus RCM utilisent la FMEA (analyse des modes et effets des défaillances) pour déterminer la probabilité de défaillance d’un actif physique particulier. Le Département de la Défense (DOD) américain a créé la FMEA dans les années 1940 en tant qu’outil d’analyse des processus pour identifier les défaillances potentielles dans la conception des produits. Par exemple, il est probable (mais non garanti) qu’un produit qui a requis plusieurs opérations de maintenance présente un risque de défaillance plus élevé qu’un produit similaire qui vient d’être introduit en usine. Cela doit tenir compte de tous les critères universels au programme RCM (âge de l’actif, utilisations, etc.) et propres à l’actif spécifique.
9. Conséquences de l’incident : il est important de connaître les conséquences ou les raisons de la défaillance d’un actif (c’est-à-dire un mode de panne) car cela a des répercussions sur la sécurité sur le lieu de travail, les retards de production et autres impacts métier. Connaître la différence entre les actifs critiques et ceux qui jouent un rôle moins crucial dans le processus global aidera les entreprises à créer une stratégie de maintenance efficace pour le bon fonctionnement opérationnel.
10. Analyse de la cause première: si un actif tombe en panne, les ingénieurs doivent en déterminer la cause et mettre en œuvre de nouvelles tâches proactives afin d’éliminer la probabilité d’une défaillance future. Cela permettra aussi de déterminer si l’actif spécifique était conforme aux normes de haute performance ou s’il était défectueux.