Qu’est-ce que la performance totale effective de l’équipement ?

Le TEEP tient compte des facteurs tels que la disponibilité, les performances et la qualité pour fournir une évaluation complète de l’efficacité actuelle de l’équipement. Par exemple, le TEEP est largement utilisé dans les opérations de fabrication pour mesurer et optimiser la performance des machines ainsi que celle des lignes de production. Il fournit des informations sur l'efficacité globale de l'équipement et identifie les domaines à améliorer.

Le TEEP est à rapprocher de l’efficacité globale des équipements (OEE), un indicateur qui sert généralement à mesurer l’efficacité et la performance des processus de fabrication ou de tout équipement individuel. L’OEE permet de savoir si les équipements sont bien utilisés et s’ils fonctionnent efficacement pour produire des biens ou fournir des services.

Le score OEE est calculé en multipliant disponibilité x performance x qualité¹.

Le TEEP est quant à lui calculé en multipliant quatre facteurs : disponibilité, performance, qualité et utilisation².

La principale différence entre ces mesures est que, tandis que l’OEE mesure le pourcentage du temps de production prévu qui est productif, le TEEP mesure le pourcentage de temps total qui est productif. Il fournit une vision globale de l’efficacité de l’ensemble du système.

Si vous souhaitez connaître les performances potentielles maximales de votre ligne de production, y compris les temps d’arrêt planifiés pour la maintenance, les changements ou d’autres événements planifiés, le TEEP est l’indicateur de performance qu’il vous faut. Il peut en effet être utile à la planification de la capacité de production afin de déterminer les capacités de votre équipement ou de votre ligne de production.

L’amélioration du TEEP offre plusieurs avantages aux opérations de fabrication et de production, notamment :

1. L’augmentation de l’OEE : améliorer le TEEP pour gagner en efficacité et en efficience globales de l’équipement ou de la ligne de production.

2. Une production plus élevée : minimiser les temps d’arrêt, réduire les temps d’installation et de configuration, optimiser les programmes de maintenance et améliorer les performances pour atteindre des taux de production plus élevés.

3. L’amélioration de l’utilisation des équipements : utiliser efficacement l’équipement pour optimiser l’allocation des ressources et réduire les capacités inutilisées.

4. L’amélioration de la planification et de l’ordonnancement de la production : optimiser les calendriers de production grâce à une compréhension claire du temps de production disponible, y compris les temps d’arrêt planifiés pour la maintenance ou les changements.

5. La réduction des coûts : minimiser les temps d’arrêt, éliminer les inefficacités et optimiser les performances des équipements pour réduire les coûts opérationnels associés aux délais d’inactivité, à la consommation d’énergie, à la maintenance et aux reprises.

6. Une qualité et une productivité améliorées : optimiser les performances des équipements, rationaliser les processus et réduire la variabilité pour améliorer la qualité des produits, minimiser les incidents et améliorer la productivité globale.

7. Une culture d’amélioration continue : le fait de se concentrer sur l’amélioration du TEEP favorise une culture d’amélioration continue au sein de l’organisation.

L’amélioration du TEEP nécessite une approche systémique. Voici quelques stratégies et pratiques clés pour atteindre un TEEP de niveau international :

1. Réduire les temps d’arrêt : identifiez et traitez les facteurs contribuant aux temps d’arrêt planifiés ou non. Mettez en place des programmes de maintenance préventive, planifiez les temps d’arrêt de manière stratégique et minimisez les pannes d’équipement grâce à des pratiques de maintenance proactive.

2. Rationaliser les changements : optimisez les processus de changement en identifiant les domaines à améliorer et en réduisant les temps de configuration. Ceci permet d’accélérer les transitions entre les cycles de production, de réduire les temps d’inactivité et de maximiser le temps de production réel.

3. Améliorer les performances des équipements : effectuez des évaluations approfondies des équipements pour identifier les goulots d’étranglement potentiels, les écarts de performances et les inefficacités. Mettre en œuvre des initiatives d’amélioration telles que la mise à niveau des équipements, l’optimisation des paramètres de fonctionnement, la mise en œuvre de l’automatisation ou l’intégration de technologies de maintenance prédictive.

4. Optimiser la planification de la production : développez des calendriers de production efficaces qui tiennent compte de la disponibilité des équipements, des exigences de maintenance, des changements et de l’allocation des ressources. Utiliser des outils avancés de planification et de programmation pour optimiser les séquences de production, minimiser les temps d’arrêt et maximiser l’utilisation du temps de production disponible.

5. Mettre en œuvre des pratiques d’amélioration continue : favorisez une culture de l’amélioration continue en impliquant le personnel dans l’identification des opportunités et la mise en œuvre d’initiatives d’amélioration. Encourager la collaboration interfonctionnelle, fournissez des formations et des ressources et établissez des mécanismes de retour d'informations pour recueillir les idées et suggestions des opérateurs de première ligne.

6. Se concentrer sur le contrôle qualité : mettez en place des mesures de contrôle qualité robustes pour limiter les incidents, les reprises et les déchets. Améliorer la stabilité des processus, mettez en œuvre des techniques de maîtrise statistique des procédés (MSP), effectuez une analyse des origines pour les problèmes de qualité et formez les employés aux normes de qualité.

7. Surveiller et analyser les mesures de performance : surveillez et analysez en permanence les mesures de performance, y compris l’OEE, les raisons des temps d’arrêt, les taux de mise au rebut et les temps de cycle. Utiliser des données en temps réel pour identifier les domaines d’amélioration, fixer des objectifs et suivre l’avancement au fil du temps.

Plusieurs termes liés au TEEP sont couramment utilisés dans les discussions et les analyses des performances des équipements et de production :

Cette mesure évalue les performances et l’efficacité globales des opérations d’une organisation. Le calcul de l’OEE varie en fonction du contexte, mais implique généralement des KPI tels que la productivité de la main d’œuvre, l’efficacité des processus, les performances de la chaîne d’approvisionnement, la qualité, la satisfaction client et les performances financières.

Il s’agit du temps total alloué à la production, à l’exception des durées d’immobilisation prévues pour la maintenance planifiée ou les changements.

Les six grandes pertes qui ont un impact sur l’OEE sont les pannes, les délais de configuration et d’ajustement, les mises en veille et les arrêts mineurs, la réduction de la vitesse ou de la cadence des équipements, les défauts de processus et les pertes de démarrage et de rendement.

Période pendant laquelle l’équipement n’est pas disponible pour la production en raison de facteurs tels que les pannes, la maintenance planifiée (ou non planifiée) ou d’autres événements inattendus. Le contraire de « disponibilité ».

Une brève pause dans la production qui n’est pas assez longue pour être considérée comme une durée d’immobilisation.

Ceci est calculé en soustrayant la durée d’immobilisation du temps de production prévu.

La durée requise pour passer de la production d’un article à un autre. Il comprend des tâches telles que le nettoyage, la reconfiguration, les ajustements, l’installation et la mise en service.

Le temps théorique le plus rapide pour la fabrication d’une pièce.

Le temps de production disponible divisé par la demande du client. Il représente le temps maximum autorisé par unité pour répondre à la demande des clients.

La compréhension de ces termes et de leur relation avec l’OEE peut aider les organisations à identifier et à aborder les domaines à améliorer afin de renforcer l’efficacité des équipements, le rendement et les performances de production globales.

L’amélioration du TEEP peut s’accompagner de plusieurs défis, mais si vous n’en faites pas une priorité, elle peut également entraîner une cascade de pertes : perte de qualité, planification incomplète, perte d’équipement et perte d’OEE. Parmi les défis courants à relever lorsque l’on cherche à améliorer le TEEP, on trouve :

1. Disponibilité et précision des données : il peut s'avérer difficile d’obtenir des données précises et fiables pour calculer le TEEP. En effet, ceci nécessite de capturer et de surveiller divers indicateurs, notamment le temps de production, les temps d’arrêt et les indicateurs de performance. Garantir l’intégrité des données et mettre en place des systèmes de collecte de données appropriés peut s’avérer complexe, en particulier dans les environnements à plusieurs machines reposant sur l’enregistrement manuel des données ou une automatisation limitée.

2. Identification et analyse des temps d’arrêt : il peut s'avérer difficile d’identifier avec précision les causes des temps d’arrêt. Ces derniers peuvent en effet résulter d’une défaillance de l’équipement, d’une maintenance, de changements ou d’autres facteurs. Comprendre les causes profondes et classer avec précision les temps d’arrêt peut prendre du temps, en particulier dans le cadre de processus de production complexes.

3. Équilibre entre la maintenance et les exigences de production : il peut être difficile de trouver le bon équilibre entre activités de maintenance et exigences de production. La maintenance planifiée est essentielle pour prévenir les pannes et optimiser les performances de l’équipement, mais elle peut entraîner une immobilisation de la production.

4. Optimisation des changements de production : il peut s'avérer difficile de réduire le délai de changement, en particulier dans le cadre des processus impliquant des installations ou des configurations d’équipement complexes. Il reste à trouver l’équilibre délicat entre la nécessité d’effectuer des changements de format efficaces et le maintien de la qualité et de la sécurité des produits.

5. Mise à niveau et modernisation des équipements : ce défi comporte plusieurs facettes, des contraintes financières aux problèmes de compatibilité avec les systèmes existants, en passant par les interruptions de production pendant l’installation et la mise en service. La réalisation d’études de faisabilité approfondies, la prise en compte des avantages à long terme et la planification efficace de mise à niveau des équipements peuvent contribuer à atténuer ces défis.

6. Résistance organisationnelle au changement : la mise en place de changements pour améliorer le TEEP nécessite l’adhésion de toute l’organisation et le dépassement de la résistance au changement. Le personnel peut en effet hésiter à adopter de nouveaux processus, technologies ou pratiques de maintenance. Il est donc essentiel de construire une culture d’amélioration continue, de fournir une formation et une communication appropriées, et d’impliquer tout le personnel dans les processus de prise de décision pour surmonter cette résistance.

7. Complexité des processus de production : certains processus de production impliquent des configurations poussées, des variables multiples ou des machines complexes, ce qui complique l’optimisation du TEEP. Comprendre les interactions entre les différents équipements, opérateurs et processus nécessite une analyse et une expertise approfondies. Grâce à des analyses fondées sur des données, des outils de simulation et l’implication d’équipes interfonctionnelles, vous serez plus à même d’affronter la complexité des processus et d’optimiser le TEEP.

Pour relever ces défis, il faut adopter une approche systématique et globale, impliquant la collaboration entre les parties prenantes, l’utilisation de la technologie et la promotion d’une culture de l’amélioration continue.