O que é o desempenho total efetivo do equipamento (TEEP)?

A TEEP considera fatores como disponibilidade, desempenho e qualidade para apresentar uma avaliação abrangente da eficácia atual do equipamento. Por exemplo, o TEEP é amplamente utilizado em operações de fabricação para medir e otimizar o desempenho da máquina e das linhas de produção. Apresenta insights sobre a eficácia geral do equipamento e identifica áreas de melhoria .

O TEEP está relacionado à Eficácia Geral do Equipamento (Overall equipment effectiveness, OEE), uma métrica normalmente utilizada para medir a eficácia e o desempenho de processos de fabricação ou qualquer peça individual de equipamento. Ele apresenta informações sobre como o equipamento é bem utilizado e com que eficiência opera na produção de bens ou na prestação de serviços.

A pontuação da OEE é calculada como disponibilidade x desempenho x qualidade.¹

O TEEP é calculado multiplicando-se quatro fatores: disponibilidade, desempenho, qualidade e utilização.²

A principal diferença entre essas métricas é que, enquanto a OEE mede a porcentagem do tempo de produção planejado produtivo, o TEEP mede a porcentagem de todo o tempo produtivo. Proporciona uma visão holística da eficácia de todo o sistema.

Se você estiver interessado em entender o desempenho potencial máximo de sua linha de produção, incluindo tempo de inatividade planejado para manutenção, trocas ou outros eventos programados, o TEEP é a métrica de desempenho a ser empregada. O TEEP pode ser útil no planejamento da capacidade de produção e na determinação das capacidades de seu equipamento ou sua linha de produção.

A melhoria do TEEP oferece vários benefícios às operações de manufatura e produção. Algumas das principais vantagens são:

1. Aumento da OEE: melhorando o TEEP, você aumenta a eficácia e a eficiência gerais de seu equipamento ou sua linha de produção.

2. Maior produção: minimizando o downtime, reduzindo os tempos de configuração e troca, otimizando os cronogramas de manutenção e melhorando o desempenho, você pode alcançar taxas de produção mais altas.

3. Melhor utilização dos equipamentos: utilizando seus equipamentos de forma eficaz, você pode otimizar a alocação de recursos e reduzir a capacidade ociosa.

4. Planejamento e agendamento de produção aprimorados: com uma compreensão clara do tempo de produção disponível, incluindo downtime planejado para manutenção ou troca, você pode otimizar seus cronogramas de produção.

5. Redução de custos: minimizando o downtime, eliminando ineficiências e otimizando o desempenho do equipamento, você pode reduzir os custos operacionais associados a tempo ocioso, consumo de energia, manutenção e retrabalho.

6. Melhor qualidade e produtividade: otimizando o desempenho do equipamento, otimizando os processos e reduzindo a variabilidade, você pode melhorar a qualidade do produto, minimizar os defeitos e aumentar a produtividade geral.

7. Cultura de melhoria contínua: o foco na melhoria do TEEP promove uma cultura de melhoria contínua na organização.

A melhoria do TEEP exige uma abordagem sistemática. Veja a seguir algumas das principais estratégias e práticas para ajudar a obter uma OEE de classe mundial:

1. Reduza o downtime: identifique e lide com os fatores que contribuem para o downtime, tanto planejado quanto não planejado. Implemente programas de manutenção preventiva, agende estrategicamente o downtime e minimize os detalhamentos de equipamentos por meio de práticas de manutenção proativas.

2. Otimize as mudanças: otimize os processos de transição identificando áreas de melhoria e reduzindo os tempos de configuração. A otimização das mudanças permite transições mais rápidas entre as execuções de produtos, reduzindo o tempo ocioso e maximizando o tempo de produção real.

3. Aprimore o desempenho do equipamento: realize avaliações completas do equipamento para identificar possíveis gargalos, lacunas de desempenho ou ineficiências. Implemente iniciativas de melhoria, como atualizar equipamentos, otimizar parâmetros operacionais, implementar automação ou incorporar tecnologias de manutenção preditiva.

4. Otimize a programação da produção: desenvolva programações de produção eficientes que considerem a disponibilidade de equipamentos, os requisitos de manutenção, as trocas e a alocação de recursos. Empregue ferramentas avançadas de planejamento e agendamento para otimizar sequências de produção, minimizar o downtime e maximizar a utilização do tempo de produção disponível.

5. Implemente práticas de melhoria contínua: promova uma cultura de melhoria contínua envolvendo funcionários na identificação de oportunidades e na implementação de iniciativas de melhoria. Incentive a colaboração interfuncional, ofereça treinamento e recursos e estabeleça mecanismos de feedback para reunir insights e sugestões de operadores de linha de frente.

6. Concentre-se no controle de qualidade: implemente medidas robustas de controle de qualidade para reduzir defeitos, retrabalho e desperdício. Melhore a estabilidade dos processos, implemente técnicas de controle estatístico de processos (SPC), realize análise da causa raiz para problemas de qualidade e treine os funcionários em normas de qualidade.

7. Monitore e analise métricas de desempenho: monitore e analise continuamente métricas de desempenho, incluindo OEE, motivos de downtime, taxas de sucateamento e tempos de ciclo. Use dados em tempo real para identificar áreas de melhoria, definir metas e acompanhar o progresso ao longo do tempo.

Há vários termos relacionados à OEE comumente utilizados em discussões e análises de equipamentos e desempenho de fabricação.

Avalia o desempenho geral e a eficiência das operações de uma organização. O cálculo da OEE varia dependendo do contexto, mas geralmente envolve KPIs como produtividade da força de trabalho, eficiência do processo, desempenho da cadeia de suprimentos, qualidade, satisfação do cliente e desempenho financeiro.

Refere-se ao tempo total alocado para produção, excluindo qualquer tempo de inatividade programado para manutenção ou troca de equipamento planejados.

As seis grandes perdas que afetam a OEE incluem quebras de equipamentos, tempo de configuração e ajuste, ociosidade e pequenas paradas, velocidade ou taxa reduzida, defeitos de processo e perdas de inicialização e rendimento.

O período em que o equipamento não está disponível para produção devido a fatores como detalhamento, manutenção planejada (ou não planejada) ou outros eventos inesperados. O oposto do "tempo de atividade".

Uma breve pausa na produção que não é longa o suficiente para ser monitorada como tempo de inatividade.

Isso é calculado subtraindo-se o tempo de inatividade do tempo de produção planejado.

A duração necessária para mudar da produção de um item para outro. Inclui tarefas como limpeza, reconfiguração, ajustes, configuração e aquecimento.

Teoricamente o tempo mais rápido possível para fabricar uma peça.

O tempo de produção disponível dividido pela demanda do cliente. Representa o tempo máximo permitido por unidade para atender à demanda do cliente.

Compreender estes termos e sua relação com a OEE pode ajudar as organizações a identificar e abordar áreas de melhoria para melhorar a eficiência do equipamento, o rendimento e o desempenho geral da produção.

A melhoria do TEEP pode trazer diversos desafios, e não melhorar efetivamente o TEEP também pode resultar em uma sequência de perdas: perda de qualidade, perda de cronograma, perda de equipamentos e perda da OEE. Alguns desafios comuns a considerar quando se pretende melhorar o TEEP são:

1. Disponibilidade e precisão de dados: obter dados precisos e confiáveis para cálculos do TEEP pode ser um desafio. Ele exige captura e monitoramento de várias métricas, incluindo tempo de produção, downtime e indicadores de desempenho. Garantir a integridade dos dados e implementar sistemas adequados de coleta de dados pode ser complexo, especialmente em ambientes com várias máquinas, gravação manual de dados ou automação limitada.

2. Identificação e análise do downtime: a identificação com precisão das causas do downtime pode ser um desafio. O downtime pode ser causado por falha do equipamento, manutenção, troca e outros fatores. Conhecer as causas raiz e categorizar com precisão os eventos de downtime pode ser demorado, especialmente em processos complexos de produção.

3. Equilibrar as demandas de manutenção e produção: encontrar o equilíbrio certo entre as atividades de manutenção e as demandas de produção pode ser um desafio. A manutenção planejada é essencial para evitar interrupções e otimizar o desempenho do equipamento, mas pode resultar em downtime da produção.

4. Otimização de troca: a redução do tempo de troca pode ser um desafio, especialmente para processos que envolvem configurações complexas ou configurações de equipamentos. Equilibrar a necessidade de trocas eficientes com a manutenção da qualidade e segurança do produto pode ser uma tarefa delicada.

5. Atualização e modernização de equipamentos: A atualização ou modernização com novos equipamentos para melhorar o TEEP pode apresentar desafios como restrições financeiras, problemas de compatibilidade com sistemas existentes e interrupções de produção durante a instalação e o comissionamento. A realização de estudos de viabilidade completos, considerando os benefícios a longo prazo e o planejamento de atualizações eficientes de equipamentos pode ajudar a mitigar esses desafios.

6. Resistência organizacional à mudança: a implementação de alterações para melhorar o TEEP exige adesão organizacional e superação da resistência à mudança. Os funcionários podem hesitar em adotar novos processos, tecnologias ou práticas de manutenção. Desenvolver uma cultura de melhoria contínua, fornecer treinamento e comunicação adequados e envolver os funcionários em processos decisórios pode ajudar a superar a resistência.

7. Complexidade dos processos de produção: alguns processos de produção envolvem configurações intrincadas, múltiplas variáveis ou maquinário complexo, dificultando a otimização do TEEP. Conhecer as interações entre diversos equipamentos, operadores e processos exige análise e conhecimento aprofundados. O emprego de análise baseada em dados, ferramentas de simulação e o envolvimento de equipes multifuncionais pode ajudar a lidar com a complexidade e otimizar o TEEP.

Navegar nesses desafios requer uma abordagem sistemática e holística, envolvendo a colaboração entre as partes interessadas, aproveitando a tecnologia e promovendo uma cultura de melhoria contínua.