Che cos'è la manutenzione programmata?

Come indica il nome, la manutenzione programmata comporta la preparazione anticipata delle attività di manutenzione nell'abito di un programma di gestione degli asset  di un'organizzazione. Questo è in contrasto con la manutenzione non programmata, durante la quale un solo tecnico o un team addetto alla manutenzione deve affrontare un problema senza avvalersi del vantaggio di una programmazione anticipata.

I vantaggi della manutenzione pianificata per le organizzazioni includono la riduzione al minimo dei tempi di inattività non pianificati e dei costi causati da guasti imprevisti alle attrezzature, l'estensione del ciclo di vita di un asset e il miglioramento della sicurezza sul posto di lavoro.

Se ogni componente di attrezzatura, macchinario o struttura di produzione funzionasse sempre in condizioni ottimali, la manutenzione non sarebbe necessaria. Ma nel mondo reale, naturalmente, anche il prodotto meglio realizzato è soggetto a usura e richiede condizionamento, parti di ricambio e riparazioni per rimanere operativo.

Durante la prima rivoluzione industriale del 1700, la forma principale di manutenzione era la "manutenzione a seguito di un guasto", nota anche come manutenzione correttiva o manutenzione reattiva, in cui le riparazioni avvenivano solo dopo che una macchina si rompeva. Dato che le macchine dell'epoca erano relativamente semplici e non richiedevano riparazioni da parte di specialisti, secondo un rapporto di esperti di ingegneria industriale questo era a quel tempo "il modo più semplice e naturale di manutenzione".¹

Ma quando le macchine sono diventate più complesse durante la seconda rivoluzione industriale, iniziata alla fine del 1800, la manutenzione a seguito di un guasto ha lasciato il posto alla manutenzione programmata in alcune parti del mondo industriale. In un manuale del 1919 della Ford Motor Company, ai lettori veniva suggerito di "prendere l'abitudine di prendersi cura di ogni riparazione o regolazione non appena se ne individua la necessità" perché "[questa] attenzione richiede poco tempo e può evitare ritardi o possibili incidenti lungo il percorso."¹

Oggi, quando le organizzazioni non si impegnano nella manutenzione programmata, ovvero non anticipano e non affrontano in modo proattivo il degrado degli asset o i malfunzionamenti per mantenere attrezzatura e sistemi in buone condizioni di funzionamento, possono derivarne gravi conseguenze. Le organizzazioni potrebbero essere costrette a effettuare manutenzioni non programmate, che possono essere più stressanti, dispendiose in termini di manodopera e costose rispetto alla manutenzione programmata. Ad esempio, i team addetti alla manutenzione potrebbero affrettarsi ad acquistare pezzi necessari, pagandoli più di quanto farebbero altrimenti per evitare lunghi tempi di consegna. Nel frattempo, il tempo di inattività non programmato connesso alla manutenzione non programmata o non pianificata potrebbero ulteriormente danneggiare i profitti di un'azienda a causa di perdite in termini di produttività e ricavi: un sondaggio condotto su 100 grandi aziende da Forrester e IBM (PDF) ha rivelato che il tempo di inattività non programmato costa il 35% in più al minuto rispetto al tempo di inattività programmato.

Inoltre, il fatto che un'azienda non disponga di un piano di manutenzione programmata potrebbe incidere sulla sicurezza sul posto di lavoro. I guasti all'attrezzatura sono stati citati migliaia di volte nei rapporti sugli infortuni sul posto di lavoro redatti dall'Occupational Health and Safety Administration. La manutenzione programmata può prevenire guasti all'attrezzatura che causano incidenti sul posto di lavoro e feriscono i dipendenti.

La manutenzione pianificata comprende più strategie di manutenzione. I tipi di manutenzione programmata includono:

La manutenzione preventiva si concentra sull'esecuzione di attività per prevenire guasti alle attrezzature e massimizzare i tempi di attività. Tali interventi di manutenzione possono essere eseguiti in base a un programma di manutenzione e comprendono attività di manutenzione regolare come la pulizia delle attrezzature, il cambio dell'olio o la lubrificazione delle attrezzature e l'installazione di parti di ricambio.

La manutenzione predittiva, spesso considerata un tipo di manutenzione preventiva, si basa sul monitoraggio basato sulle condizioni. Grazie alla manutenzione predittiva, le aziende possono rilevare i problemi in tempo reale raccogliendo dati dai sensori e applicando strumenti e processi analitici avanzati. Questo approccio proattivo alla manutenzione consente alle organizzazioni di affrontare i problemi in modo tempestivo per evitare problemi più costosi, come tempi di inattività prolungati delle attrezzature, prolungando al contempo il ciclo di vita dell'asset.

La manutenzione incentrata sull'affidabilità è un processo di manutenzione altamente personalizzato con l'obiettivo di massimizzare i tempi di attività delle attrezzature riducendo al contempo la necessità di sostituire gli asset, minimizzando così i costi di manutenzione. Tratta ogni asset in modo diverso, a seconda delle specifiche esigenze di manutenzione e dei requisiti per mantenerlo in condizioni ottimali. Sottolinea la priorità degli asset più critici.

La manutenzione Run-to-failure è il funzionamento mirato di un componente dell'attrezzatura fino alla fine della vita utile dell'asset. A volte è considerata un tipo di manutenzione reattiva, ma mentre alcuni approcci di manutenzione reattiva non fanno parte dei programmi di manutenzione ordinaria, la manutenzione run-to-failure può far parte di un processo di programmazione. Un responsabile della struttura, ad esempio, potrebbe intenzionalmente rinunciare alla manutenzione preventiva dell'asset perché nel momento in cui si verifica un guasto, la sostituzione è meno costosa. In tal caso, la programmazione del responsabile della struttura per la manutenzione in caso di guasto può includere la garanzia che l'asset sostitutivo sia disponibile in anticipo e che il processo di installazione sia documentato e compreso dal team addetto alla manutenzione.

Il software di manutenzione svolge un ruolo importante nel successo dei sistemi di manutenzione programmata. Le origini dei sistemi di gestione di manutenzione computerizzata, o CMMS, risalgono agli anni 1960, quando i tecnici utilizzavano schede perforate e mainframe IBM per tenere traccia delle attività di manutenzione. Negli anni 1970, le schede perforate furono sostituite da liste di controllo di manutenzione inserite nel CMMS.

Alla fine, la tecnologia CMMS si è evoluta per utilizzare al meglio la connettività basata su web e le sue funzionalità sono state estese ai dispositivi mobili. Oggi i CMMS sono basati su cloud e offrono funzionalità più rapide in aree quali la visibilità del workflow , la gestione efficiente delle implementazioni del team addetto alla manutenzione per ottenere risparmi sui costi e l'analisi dei problemi e degli incidenti di sicurezza per implementare precauzioni di sicurezza basate su informazioni accurate.

Oltre al CMMS, le organizzazioni a uso intensivo di asset si rivolgono anche a soluzioni di asset performance management (APM). Queste soluzioni utilizzano il monitoraggio remoto e l'analytics basata sull’intelligenza artificiale per fornire insight sulla gestione degli asset e consentire la manutenzione predittiva allo scopo di allungare i cicli di vita degli asset.

Soluzioni come CMMS e APM possono aiutare le organizzazioni a raggiungere indicatori chiave di prestazione e, in definitiva, a migliorare la redditività.