Che cosa si intende per strategia di manutenzione?

Immagina di far cadere un vecchio telefono cellulare e rompere lo schermo. Portando il telefono in negozio, potresti scoprire che riparare lo schermo, data l'età del telefono, è più costoso che acquistarne uno nuovo. Una situazione del genere può verificarsi anche nelle aziende in cui riparare o intervenire per sistemare le attrezzature prima che si verifichi un guasto non è conveniente.

Questa forma di manutenzione si occupa degli asset in seguito al ricorso all'assistenza o dopo che si è verificato un guasto. Per la maggior parte delle organizzazioni, la gestione degli asset che hanno subito un guasto si rivela costosa, onerosa per il processo di fabbricazione e, grazie alla manutenzione incentrata sull'affidabilità (RCM)¹, completamente evitabile, per cui si preferisce ricorrere a forme di manutenzione alternative.

Una forma simile di manutenzione reattiva è il "run-to-failure", o manutenzione correttiva, un approccio adottato dalle aziende che attendono intenzionalmente il verificarsi di guasti alle attrezzature per mantenere basse le spese di manutenzione. Di solito viene utilizzato solo per specifici asset dell'impianto, come lampadine, batterie, laptop o cartucce per stampanti, che non possono essere riparati o il cui costo di riparazione sarebbe più alto rispetto a lasciare che si esauriscano per sostituirli con pezzi di ricambio.

La manutenzione reattiva come disciplina completa è meno diffusa a causa dell'aumento delle organizzazioni basate sui dati che possono contare su un maggior numero di elementi per prendere decisioni informate su come effettuare la manutenzione. Sebbene sia spesso utilizzata perché l'analisi dei componenti prima della scadenza potrebbe non essere conveniente in termini di costi, un inevitabile aspetto negativo è rappresentato dall'insorgere di tempi di inattività non pianificati in attesa che le aziende sostituiscano il componente.

Fondamentalmente, una strategia di manutenzione preventiva² mira a riparare gli oggetti prima che si rompano e comporta alcune attività di manutenzione programmate volte a prolungare la durata delle attrezzature e a prevenire guasti futuri. Sebbene la manutenzione preventiva riduca al minimo i rischi di guasto intervenendo in modo proattivo per evitare potenziali problemi, può rivelarsi costosa se i componenti vengono riparati o sostituiti molto prima del necessario, con conseguenti costi di manutenzione aggiuntivi.

I programmi di manutenzione preventiva possono comprendere azioni diverse per attrezzature, strumenti e componenti diversi. I macchinari pesanti, ad esempio, richiedono spesso una lubrificazione e una pulizia costanti. Altri strumenti possono utilizzare alcuni componenti (ad es. inchiostro o colorante) e necessitano di sostituzioni prima di eseguire ulteriori lavori. Inoltre, un determinato macchinario potrebbe presentare componenti diversi con tempistiche diverse in termini di guasti e riparazioni, modalità di guasto diverse (i vari modi in cui potrebbe verificarsi) e costi di riparazione o sostituzione diversi. Ciò rende la manutenzione preventiva una sfida, in quanto questi singoli piccoli componenti possono determinare se e quando si verificherà un guasto a un macchinario più grande. Per di più, la manutenzione preventiva spesso non prende in considerazione eventuali dati in tempo reale o aggiornati che potrebbero influenzare il rischio di guasto delle attrezzature.

Questo approccio proattivo alla manutenzione utilizza i dati e l'apprendimento automatico, insieme ad altre tecnologie avanzate, per aiutare gli ingegneri a decidere quando effettuare la manutenzione. Considerando la tecnologia utilizzata, sarà necessario far fronte ai costi iniziali. Tuttavia le organizzazioni basate sui dati scelgono questo approccio per effettuare la manutenzione quando necessario, a seguito di centinaia, se non migliaia, di punti dati. La manutenzione predittiva³ (PDM) è una forma di manutenzione preventiva più avanzata e basata sui dati. Entrambe le discipline cercano di riparare le attrezzature prima della scadenza. La differenza principale è che la manutenzione predittiva utilizza maggiormente i dati e le informazioni in tempo reale per prendere una decisione più accurata su quando sostituire, riparare o pulire le attrezzature.

L'RCM è un approccio sistematico alla pianificazione della manutenzione utilizzato dalle organizzazioni per identificare le risorse fisiche critiche, come macchinari o strumenti, necessarie per la produzione dei prodotti. Implica lo sviluppo di una strategia completa per garantire che questi asset rimangano operativi e funzionino in modo ottimale. I team di manutenzione che utilizzano l'RCM si occuperanno di ogni attrezzatura e componente adottando diversi tipi di manutenzione a seconda di vari aspetti, ad esempio, la criticità dell'attrezzatura, la difficoltà di reperimento o sostituzione, i dati che può generare per aiutare gli addetti alla manutenzione a identificare se è necessario ripararla o sostituirla e il relativo costo. L'RCM può aiutare le organizzazioni a tenere traccia e a gestire diversi asset critici rispetto a quelli non essenziali, in modo tale che i lavori di manutenzione ideali per ogni attrezzatura e componente possano essere eseguiti con facilità.

Alcune organizzazioni dispongono di budget molto più ampi rispetto ad altre, il che consente loro di scegliere opzioni più complete e avanzate per la gestione della manutenzione. Nonostante ciò, per molte organizzazioni l'RCM incentiva il tempo di attività e riduce i costi, quindi è la strategia di manutenzione ideale per promuovere la redditività. Sebbene le aziende possano spesso eseguire la manutenzione reattiva o preventiva con il personale a disposizione, il passaggio all'RCM o alla manutenzione predittiva di solito richiede un investimento in tecnologie come sensori e software e potenzialmente l'aggiornamento a versioni più recenti delle attrezzature in uso per sfruttare le nuove tecnologie, come l'IoT e l'apprendimento automatico.

Se un processo di produzione utilizza attrezzature a basso costo, può avere senso seguire un modello "run-to-failure", poiché il costo del monitoraggio delle prestazioni delle attrezzature e della riparazione dei macchinari potrebbe essere più alto rispetto a quello necessario per sostituirli. Tuttavia, se un'altra organizzazione utilizza una tecnologia altamente sofisticata, costosa e difficile da sostituire, la manutenzione predittiva o basata sull'affidabilità sarebbe una strategia più efficace.

Anche con una tecnologia avanzata, la strategia di manutenzione più sofisticata richiede capitale umano per monitorare tale tecnologia, analizzare le attrezzature e decidere quando intervenire e riparare oppure attendere che le attrezzature si guastino prima di sostituirle. Di conseguenza, il numero di addetti alla manutenzione e il team di supporto di un'organizzazione influisce sulla strategia da adottare.

Se le attrezzature in uso sono antiquate e spesso soggette a riparazioni, le organizzazioni dovrebbero prendere in considerazione la possibilità di non ripararle e sostituirle con modelli più recenti che potrebbero gettare le basi per una strategia di manutenzione preventiva o basata sull'RCM.

Alcune organizzazioni potrebbero richiedere un monitoraggio e una manutenzione più frequenti a seconda delle attrezzature utilizzate o dei prodotti realizzati. In questi casi, potrebbe essere necessario adottare una manutenzione preventiva o basata sull'RCM per proteggere i dipendenti e rispettare requisiti molto rigorosi.