OEE vs TEEP : quelle est la différence ?

Les pannes, les pannes d'équipement, les pannes et autres perturbations dans les ateliers peuvent entraîner des pertes importantes pour une entreprise. Les directeurs de production sont chargés de veiller à ce que les usines et les autres lignes de production tirent le meilleur parti de leurs équipements et systèmes.

L’efficacité globale des équipements (OEE) et la performance totale effective des équipements (TEEP) sont deux KPI associés utilisés dans les environnements de fabrication et de production pour prévenir les pertes en mesurant et en améliorant les performances des lignes d’équipement et de production.

L’OEE est un indicateur utilisé pour mesurer l’efficacité et la performance des processus de fabrication ou de tout équipement individuel. L’OEE permet de savoir si les équipements sont bien utilisés et s’ils fonctionnent efficacement pour produire des biens ou fournir des services.

L’OEE mesure l’efficacité et l’efficience de l’équipement en fonction de trois facteurs. Le calcul de l’OEE est simple : disponibilité x performance x qualité.

Le TEEP est également un indicateur utilisé dans les environnements de fabrication et de production pour mesurer l’efficacité globale de l’équipement ou d’une ligne de production. Il comprend tout le temps de production potentiel, y compris les temps d'arrêt planifiés et non planifiés.

Le TEEP est quant à lui calculé en multipliant quatre facteurs : disponibilité x performance x qualité x utilisation.

La principale différence entre ces mesures est que, tandis que l’OEE mesure le pourcentage du temps de production prévu qui est productif, le TEEP mesure le pourcentage de temps total qui est productif. 

Il est important d’utiliser la bonne terminologie lors de ces calculs de temps. Voici quelques moyens répandus de mesurer le temps dans un contexte de production :

• Période non planifiée: période pendant laquelle la production n'est pas prévue pour produire quoi que ce soit (par opposition au « temps planifié »).
• Temps calendaire : le temps passé sur un ordre de travail jusqu’à son achèvement.
• Temps total d'opérations : la durée totale pendant laquelle une machine est disponible pour fabriquer des produits.
• Temps de cycle idéal : le temps théorique le plus rapide possible pour fabriquer une unité.
• Temps d’exécution: le moment où le processus de fabrication est planifié pour la production et l’exécution.

L’OEE se concentre principalement sur l’utilisation du temps disponible et identifie les pertes dues aux problèmes de disponibilité, de performance et de qualité. Il permet d’identifier les domaines à améliorer et à optimiser l’efficacité.

Le TEEP, en revanche, offre une perspective plus large en tenant compte de tout le temps de production potentiel, y compris les temps d'arrêt planifiés pour la maintenance préventive ou les changements. Il vise à mesurer le potentiel maximal de l’équipement ou de la ligne de production. 

L’OEE est généralement utilisé pour mesurer les performances d’un équipement ou d’une machine spécifiques. Cela vous aide à comprendre efficacement l’utilisation de l’équipement pendant le temps de production réel. L’OEE est généralement utilisé comme outil d’analyse comparative pour suivre et améliorer les performances des équipements au fil du temps. Il permet d’identifier les goulots d’étranglement, les domaines d’optimisation et les initiatives d’amélioration.

Le TEEP est utilisé pour mesurer les performances globales d’une ligne de production ou de plusieurs équipements fonctionnant ensemble. Il fournit une vision globale de l’efficacité de l’ensemble du système. Si vous souhaitez connaître les performances potentielles maximales de votre ligne de production, y compris les temps d’arrêt planifiés pour la maintenance, les changements ou d’autres événements planifiés, le TEEP est l’indicateur de performance qu’il vous faut. Il peut en effet être utile à la planification de la capacité de production afin de déterminer les capacités de votre équipement ou de votre ligne de production.

1. Commencez par analyser l’OEE : commencez par calculer l’OEE pour des machines ou des équipements individuels au sein de votre ligne de production. L’analyse OEE permet d’identifier les causes des pertes et des inefficacités au niveau des équipements. Une plateforme de gestion des actifs numériques peut fournir des données en temps réel pour faciliter ce calcul.
2. Identifier les goulots d’étranglement : utilisez les données OEE pour identifier les goulots d’étranglement ou les domaines dans lesquels les performances des équipements sont sous-optimales. Recherchez les machines dont les scores OEE sont inférieurs et examinez les problèmes sous-jacents. Cela peut vous aider à prioriser les efforts d’amélioration et à cibler des machines ou des processus spécifiques qui ont le plus d’impact sur les performances globales.
3. Évaluer le TEEP pour l’ensemble de la ligne : une fois que vous avez évalué l’OEE pour les machines individuelles, calculez le TEEP pour l’ensemble de votre ligne de production. Le TEEP tient compte de l’ensemble du temps de fonctionnement potentiel, y compris les temps d’arrêt planifiés et non planifiés, afin d’obtenir une perspective plus large sur la performance globale de la ligne.
4. Comparer l’OEE et le TEEP : comparez les données OEE et TEEP pour obtenir des informations sur l’écart entre les performances réelles et les performances potentielles maximales de la ligne de production. Identifiez les facteurs qui contribuent à la différence entre les deux indicateurs, tels que la maintenance planifiée, les changements ou d’autres temps d’arrêt planifiés. Cette comparaison peut vous aider à comprendre l'efficacité globale de la chaîne de production.
5. Traiter les problèmes courants : Analyser les problèmes courants identifiés grâce à l’OEE et au TEEP et élaborer des stratégies pour les résoudre. Cela peut impliquer l’amélioration de la fiabilité des machines, l’acquisition de nouveaux équipements, l’intégration de méthodologies d’amélioration continue, la réduction des délais de configuration ou de changement, l’amélioration de la qualité des produits ou l’optimisation de la gestion de la maintenance. La mise en œuvre d’initiatives d’amélioration ciblées peut aider à combler le déficit de performances et à maximiser la performance globale de l’équipement.
6. Suivre les progrès au fil du temps : surveillez et suivez en permanence les indicateurs OEE et TEEP au fil du temps pour évaluer l’efficacité de vos efforts d’amélioration. En évaluant régulièrement ces indicateurs, vous pouvez mesurer l’impact des changements mis en œuvre et identifier de nouveaux domaines à optimiser.

En combinant l’OEE et le TEEP, vous pouvez effectuer une analyse complète des performances actuelles des équipements au niveau des machines individuelles et des lignes de production. Cette approche intégrée permet de mieux comprendre les facteurs de performance, aide à prioriser les efforts d’amélioration et maximise l’efficacité globale de vos opérations de fabrication, permettant aux responsables de production d’atteindre un débit plus élevé et un temps de fonctionnement optimal.

IBM maximo est un logiciel de gestion d’actifs d’entreprise qui livre une solution prédictive pour l’optimisation de l’efficacité de l’équipement. Maximo est une plateforme cloud unique et intégrée qui utilise l'IA, l'IdO et l'analytique pour optimiser les performances, prolonger le cycle de vie des actifs et réduire les coûts des pannes. 

Faites une visite guidée pour découvrir comment Maximo peut améliorer l’OEE tout en réduisant les coûts de maintenance des heures supplémentaires, des déchets de matériaux, des pièces de rechange et de la maintenance d’urgence.