10 raisons d'adopter dès aujourd'hui la maintenance centrée sur la fiabilité (RCM)

Il existe de nombreux articles sur les modèles de défaillance des équipements (lien en dehors d'ibm.com) qui déduisent que la majorité des équipements tombent en panne de manière aléatoire (lien en dehors d'ibm.com), peu importe la quantité de maintenance préventive effectuée. Cette affirmation est souvent utilisée pour encourager les secteurs à forte intensité d'actifs à faire évoluer leurs stratégies de maintenance, à investir dans des équipements et à tirer parti de l'analytique pour adopter des approches de maintenance prédictive.

La maintenance prédictive mesure les performances des actifs, puis met en corrélation les anomalies de données ou crée des analogies avec des données de performances similaires afin de déterminer les meilleures approches pour les inspections et la maintenance. Cet apprentissage est ensuite appliqué à des intervalles définis ou lorsqu’un événement (anomalie) ou une tendance signifie un échec imminent. La maintenance prédictive peut être extrêmement rentable et peut contribuer à réduire les coûts de maintenance, à diminuer les pannes et à améliorer les délais d'intervention en cas de panne.

Une des limites d'une stratégie de maintenance prédictive, où ils surveillent l'équipement pour identifier « quand » il tombera en panne, est qu'elle ne parvient souvent pas à la cause racine de la défaillance. Ceci signifie que cela ne permet souvent pas de comprendre « comment » ou « pourquoi » un équipement est tombé en panne, ni son impact sur l'ensemble des opérations. Imaginez que vous puissiez également saisir le « pourquoi » et créer des stratégies pour prédire et prévenir les causes premières de la défaillance. C’est l’objectif de la maintenance centrée sur la fiabilité (RCM) : étendre vos efforts de gestion, de surveillance et de maintenance avec plus de contexte et rendre les stratégies d’optimisation de la maintenance plus efficaces, plus prédictives et plus axées sur le risque.

L’application de la RCM repose sur trois activités clés : évaluer la critique des actifs, comprendre les causes profondes (ou modes de défaillance) de ces actifs et élaborer une stratégie spécifique pour que chaque actif fonctionne comme prévu. La superposition du RCM sur les stratégies de maintenance existantes permet aux entreprises de bâtir des opérations et des programmes de maintenance plus efficaces.

1. Meilleure planification et analyse : de nombreuses recherches se concentrent (le lien réside à l'extérieur d'ibm.com) sur le principe que les défaillances sont dues à des causes inconnues (même dans les entreprises pleines de techniciens qualifiés), ce qui montre à quel point il est difficile de surveiller les opérations des actifs . Si l'on ne connaît pas les facteurs de risque critiques, les antécédents, les analogies entre les matériaux et les données relatives à chaque défaillance, les experts se heurteront à chaque fois à des angles morts. C'est pourquoi le RCM s'appuie sur les connaissances acquises à chaque phase du cycle de vie, contextualise les effets des défaillances par rapport aux objectifs de production et analyse en profondeur les causes profondes au niveau de l'actif.

2. Taux de correctifs au premier coup : Il est critique de permettre aux techniciens d'atteindre plus de 90 % en ce qui concerne les taux de correctifs au premier coup. Mais pour ce faire, les techniciens doivent être en mesure de comprendre le problème avant de se rendre sur place. En cas de données incomplètes, les techniciens ne peuvent pas garantir qu’ils disposeront des bons outils, du stock et des matériaux associés nécessaires pour les correctifs. Le seul moyen d'améliorer les taux de réparation dès la première intervention est d'optimiser le stock des outils et les plans de correctifs en fonction de la compréhension des modes de défaillance.

3. Gestion des retards : une maintenance différée est nécessaire, mais les retards doivent être gérés. Comme tout problème que l'on laisse s'envenimer, il pourrait continuer à s'aggraver, ce qui pourrait faire augmenter le coût de la résolution du problème à terme. Retarder la maintenance peut également augmenter les risques de sécurité et de conformité. RCM vous aide à gérer les arriérés en fonction des données relatives à la criticité, au potentiel de défaillance et au coût de chaque demande figurant dans l'arriéré. Les praticiens ont découvert qu'ils pouvaient éliminer une grande partie des articles en attente avec un faible risque de défaillance et un faible impact sur les opérations.

4. Maintenance préventive réduite (PM) : De nombreuses entreprises attestent qu’elles ne savent pas si leurs efforts de maintenance contribuent à améliorer le cycle de vie de leurs assets. De nombreuses études ont montré que la plupart des entreprises ont du mal à optimiser leurs programmes de maintenance préventive, ce qui entraîne des coûts inutiles pour la maintenance.)

5. Optimisation des plans de travail : la plupart des techniciens ne peuvent être performants que si les enregistrements d'actifs, les fichiers journaux, les fichiers et les photos qui alimentent leurs plans de travail sont bons. Les techniciens utilisent ces informations pour planifier et exécuter leurs journées, ainsi que pour concevoir des plannings, des estimations, des stocks et plus encore. En l'absence de gouvernance et de données permettant de définir des approches normatives, une entreprise peut se retrouver avec de multiples procédures trop générales pour de grandes catégories d'actifs, ce qui se traduit par des plans de travail qui n'aident pas les techniciens à s'acquitter de leurs tâches. Pour capitaliser sur les connaissances de l'entreprise, les techniciens doivent être en mesure de contextualiser les enregistrements des actifs, les fichiers journaux et les approches analytiques d'une manière facile à utiliser.

6. Optimisation des stocks : Lorsque vous savez quels actifs ont la plus forte probabilité de défaillance et nécessitent un service accéléré, vous savez quel stock de pièces et d'outils vous devez avoir dans votre entrepôt. L'analyse de fiabilité et les modes de défaillance testés vous permettent de réduire les stocks coûteux et non essentiels, tout en conservant les stocks critiques.

7. Transfert de compétences : Avec la disparition de nombreuses connaissances héritage dans les entreprises industrielles, il est important de présenter des informations logiques et structurées sur la nature des actifs, le type de travail effectué et les éléments à analyser pour garantir la performance. Le RCM fournit un flux logique d'informations entre les attentes opérationnelles, les problèmes courants et la manière d'aborder les réparations et les tâches de maintenance préventive. Le fait que les informations soient codifiées dans un système CMS ou EMS permet aux techniciens de comprendre la méthode et de se concentrer sur la résolution des problèmes dès la première fois.

8. Temps de réponse : Il est important que les opérations et la maintenance atteignent des niveaux élevés de productivité, ce qui signifie un taux élevé d’utilisation. Mais souvent, les entreprises privilégient les actifs non critiques, ce qui crée des problèmes urgents de capacité et de planification lorsqu’un actif critique tombe en panne. Lorsque vous pouvez ajuster dynamiquement les horaires et le flux des ordres de travail en fonction de la criticité et de la propension à l'échec, vous avez déjà une longueur d'avance lorsqu'il s'agit de garantir la fluidité des opérations.

9. Une surveillance optimisée : La direction reçoit souvent une alerte d'un actif surveillé et, après inspection, l'actif semble fonctionner correctement, mais il tombe en panne peu après. Tout comme les planificateurs et les techniciens de maintenance tirent des enseignements du processus de RCM et de l'application des modes de défaillance, il en va de même pour les algorithmes informatiques destinés à identifier les défaillances potentielles ou les problèmes de fonctionnement. L’un des avantages de la RCM est que ses apprentissages sont partagés tout au long du cycle de vie des actifs, avec tous les systèmes associés à la performance des actifs.

10. Retour sur investissement : Il existe de nombreux articles et études de cas en ligne qui mettent en avant comment la RCM peut réduire les coûts de maintenance et améliorer la productivité tout en diminuant les temps d’arrêt imprévus. Ce guide de mise en œuvre du RCM de la NASA (le lien se trouve en dehors de ibm.com) explique comment le RCM peut réduire les coûts de maintenance par rapport aux approches préventives standard.

Parce que le RCM peut élargir la mission et la vision des gestionnaires d'actifs d'aujourd'hui, IBM a lancé Stratégies de fiabilité et notre bibliothèque de Stratégies de fiabilité. En combinant une vaste bibliothèque de 50 000 modes de défaillance, des informations détaillées sur les actifs pour plus de 800 classes et 5 000 programmes de maintenance préventive optimisés avec une application qui simplifie le processus d’étude RCM, nous avons mis la méthode RCM à la portée des professionnels de gestion des actifs et d'Opérations. Il est disponible en tant que complément à notre solution principale de gestion des actifs, IBM Maximo® Manage.