OEE versus TEEP: qual é a diferença?

Avarias, falhas de equipamento, interrupções e outras interrupções no chão de fábrica podem resultar em grandes perdas para uma Ooganização. Os gerentes de produção têm a tarefa de garantir que as fábricas e outras linhas de produção estejam obtendo o máximo valor de seus equipamentos e sistemas.

A eficácia geral do equipamento (OEE) e o desempenho total efetivo do equipamento (TEEP) são dois KPIs relacionados usados em ambientes de manufatura e produção para ajudar a evitar perdas, medindo e melhorando o desempenho dos equipamentos e das linhas de produção.

A OEE é uma métrica utilizada para medir a eficácia e o desempenho dos processos de fabricação ou de qualquer peça individual de equipamento. Ela apresenta insights sobre a boa utilização do equipamento e com que eficiência opera na produção de bens ou na prestação de serviços.

A OEE mede a eficiência e a eficácia do equipamento com base em três fatores. O cálculo da OEE é simples: disponibilidade x desempenho x qualidade.

O TEEP também é uma métrica utilizada em ambientes de fabricação e produção para medir a eficiência e eficácia geral do equipamento ou de uma linha de produção. Inclui todo o tempo potencial de produção, incluindo o downtime planejado e não planejado.

O TEEP é calculado multiplicando-se quatro fatores: disponibilidade, desempenho, qualidade e utilização.²

A principal diferença entre essas métricas é que, enquanto a OEE mede o percentual do tempo de produção planejado produtivo, o TEEP mede o percentual de todo o tempo produtivo. 

É importante, ao fazer esses cálculos de tempo, usar a terminologia correta. Aqui estão algumas maneiras comuns de medir o tempo em um contexto de produção:

• Tempo não programado: tempo em que a produção não está programada para não produzir nada (em vez de “tempo programado”).
• Tempo calendário: a quantidade de tempo gasto em uma ordem de serviço até sua conclusão.
• Tempo total de operações: a quantidade total de tempo em que uma máquina está disponível para fabricar produtos.
• Tempo de ciclo ideal: o tempo teórico mais rápido possível para fabricar uma unidade.
• Tempo de execução: o tempo em que o processo de fabricação está agendado para produção e execução.

A OEE se concentra principalmente na utilização do tempo disponível e identifica perdas devido a problemas de disponibilidade, desempenho e qualidade. Isso ajuda a identificar áreas de melhoria e otimização da eficiência.

O TEEP, por outro lado, oferece uma perspectiva mais ampla, considerando todo o tempo potencial de produção, incluindo o tempo de downtime planejado para manutenção preventiva ou trocas. Destina-se a medir o potencial máximo do equipamento ou da linha de produção. 

A OEE é normalmente usada para medir o desempenho de uma peça específica de equipamento ou de uma máquina. Ele ajuda você a entender como o equipamento está sendo utilizado durante o tempo real de produção. A OEE é comumente utilizada como uma ferramenta de benchmarking para rastrear e melhorar o desempenho do equipamento ao longo do tempo. Ela ajuda a identificar gargalos, áreas para iniciativas de otimização e melhoria.

O TEEP é usado para medir o desempenho geral de uma linha de produção inteira ou de vários equipamentos trabalhando juntos. Proporciona uma visão holística da eficácia de todo o sistema. Se você estiver interessado em entender o desempenho potencial máximo de sua linha de produção, incluindo downtime planejado para manutenção, trocas ou outros eventos programados, o TEEP é a métrica de desempenho a ser empregada. O TEEP pode ser útil no planejamento da capacidade de produção e na determinação dos recursos de seu equipamento ou sua linha de produção.

1. Comece com a análise da OEE: comece calculando a OEE para máquinas ou equipamentos individuais em sua linha de produção. A análise da OEE ajuda a identificar as causas de perdas e ineficiências no nível do equipamento. Uma plataforma de gestão de ativos pode fornecer dados em tempo real para ajudar com esse cálculo.
2. Identifique gargalos: use os dados da OEE para identificar gargalos ou áreas em que o desempenho do equipamento está abaixo do ideal. Procure máquinas com pontuações de OEE mais baixas e investigue os problemas subjacentes. Isso pode ajudar a priorizar os esforços de melhoria e direcionar máquinas ou processos específicos que têm o impacto mais significativo no desempenho geral.
3. Avalie o TEEP para toda a linha: depois de avaliar a OEE para máquinas individuais, calcule o TEEP para toda a linha de produção. O TEEP leva em conta todo o tempo potencial de operação, incluindo o tempo de inatividade planejado e não planejado, fornecendo uma perspectiva mais ampla sobre o desempenho geral da linha.
4. Compare OEE e TEEP: compare os dados da OEE e do TEEP para obter insights sobre a lacuna entre o desempenho real e o desempenho potencial máximo da linha de produção. Identifique os fatores que contribuem para a diferença entre as duas métricas, como manutenção programada, trocas ou outro downtime planejado. Essa comparação pode ajudá-lo a entender a eficiência geral e a eficácia da linha de produção.
5. Lide com problemas comuns: analise problemas comuns identificados na análise de OEE e TEEP e crie estratégias para lidar com eles. Isso pode envolver a melhoria da confiabilidade da máquina, a aquisição de novos equipamentos, a integração de metodologias de melhoria contínua, a redução dos tempos de configuração ou troca, o aprimoramento da qualidade do produto ou a otimização do gerenciamento de manutenção. A implementação de iniciativas de melhoria direcionadas pode ajudar a preencher a lacuna de desempenho e maximizar o desempenho geral do equipamento.
6. Rastreie o progresso ao longo do tempo: monitore e rastreie continuamente as métricas de OEE e TEEP ao longo do tempo para avaliar a eficácia de seus esforços de melhoria. A avaliação regular dessas métricas permite medir o impacto das alterações implementadas e identificar novas áreas para otimização.

Ao combinar OEE e TEEP, você pode realizar uma análise abrangente do desempenho atual do equipamento nos níveis da máquina individual e da linha de produção. Essa abordagem integrada proporciona o conhecimento mais profundo dos fatores de desempenho, ajuda a priorizar os esforços de melhoria e maximiza a eficácia e a eficiência gerais das operações de manufatura, permitindo que os gerentes de produção alcancem maior rendimento e tempo de atividade máximo.

O IBM Maximo é um software de gestão de ativos empresariais que oferece uma solução preditiva para a maximização da eficácia do equipamento. O Maximo é uma plataforma única e integrada baseada na nuvem que usa IA, IoT e análise para otimizar o desempenho, estender o ciclo de vida dos ativos e reduzir os custos de interrupções. 

Faça um tour para ver como o Maximo pode alcançar a melhoria da OEE e, ao mesmo tempo, reduzir os custos de operações de horas extras, desperdício de materiais, peças de reposição e manutenção de emergência.