디지털 트윈과 디지털 스레드: 디지털 방식으로 자산을 복제하는 두 가지 방법

제조 및 엔지니어링 산업에서 디지털 혁신의 속도가 가속화됨에 따라 디지털 트윈과 디지털 스레드라는 두 가지 개념이 큰 주목을 받고 있습니다. 두 개념 모두 물리적 개체의 디지털 표현을 의미하지만, 서로 다른 용도로 사용되며 기업에게 고유한 이점을 제공합니다. 여기에서는 디지털 트윈과 디지털 스레드를 비교하고 잠재적인 사용 사례와 이점을 살펴보겠습니다.

디지털 트윈은 물리적 객체 또는 시스템의 디지털 복제본으로, 기하학적 구조, 성능 데이터 및 행동 모델을 비롯한 물리적 객체의 모든 설계 및 운영 데이터를 갖추고 있습니다. 디지털 트윈의 목적은 장비의 동작을 실시간으로 시뮬레이션하여 엔지니어와 운영자가 성능을 모니터링하고 시스템 문제/이상 징후를 식별할 수 있도록 하는 것입니다.

디지털 트윈 기술은 사물인터넷(IIoT) 센서, 머신 러닝 및 시뮬레이션 소프트웨어를 사용하여 제품 데이터를 수집하고 정확한 모델을 생성합니다. 그런 다음 팀은 모델을 사용하여 유지 관리 요구 사항을 예측하고 시스템 변경 사항을 시뮬레이션하며 프로세스(예: 안전 프로토콜, 보고 절차, 제조 프로세스 등)를 최적화할 수 있습니다.

예를 들어, 풍력 터빈의 디지털 트윈은 풍속과 방향 변화가 터빈의 성능에 미치는 영향을 시뮬레이션하여 운영자가 유지보수 및 에너지 생산에 대해 정보에 입각한 결정을 내리는 데 도움을 줄 수 있습니다.

디지털 스레드는 설계부터 제조, 유지보수 및 그 이후까지 제품 라이프사이클을 디지털로 표현한 것으로, 라이프사이클의 모든 측면을 연결하는 원활한 데이터 흐름을 제공합니다. 디지털 스레드의 목적은 제조 시스템에 대한 완전하고 투명한 관점을 제공하여 프로세스의 모든 단계에서 효율적인 협업과 의사 결정이 가능하게 하는 것입니다.

디지털 스레드는 컴퓨터 지원 설계(CAD) 소프트웨어, 제품 라이프사이클 관리(PLM) 시스템,사물인터넷(IoT) 센서 등 다양한 기술을 사용하여 워크플로 전반에서 데이터를 수집하고 공유합니다. 디지털 스레드 기술은 추적성을 최적화하여 자산 진행 상황을 추적하고 모든 이해관계자가 생산 프로세스 전반에 걸쳐 동일한 정보를 파악할 수 있도록 합니다. 예를 들어, 항공우주 기업은 디지털 엔지니어링을 통해 항공기를 조립하는 데 도움이 되는 디지털 스레드를 만들 수 있습니다. 생산 팀은 3D 모델 기반 시스템을 활용하여 항공기가 엔지니어링 사양에 맞게 정확하게 제작되도록 하고 디지털 스레드를 사용하여 진행 상황을 추적하며 생산 중 문제와 비효율성을 식별합니다.

디지털 트윈과 디지털 스레드는 모두 실제 자산과 프로세스의 가상 표현을 활용하지만, 서로 다른 기능을 제공합니다.

Scale

디지털 트윈은 확장 가능하지만, 어느 정도 한계가 있습니다. 디지털 트윈 기술은 단일 소스/자산에서 실시간 데이터를 수집합니다. 디지털 트윈 개념은 다른 트윈에 연결하여 전체 디지털 환경을 시뮬레이션할 수 있지만, 특정 프로덕션 환경을 평가하는 데 가장 유용합니다. 반면 디지털 스레드 개념은 무한히 확장할 수 있습니다. 디지털 스레드는 디지털 트윈을 포함하여 (거의) 다른 모든 엔터프라이즈 시스템에 연결할 수 있습니다.

따라서 디지털 스레드 기술은 다양한 부서, 기기, 시스템 및 프로세스에서 데이터를 수집해야 하는 운영 또는 상황에 가장 적합할 수 있습니다. 반대로 디지털 트윈은 특정 생산 환경 내에서 주로 반복적인 기계 프로세스에 의존하는 작업에 더 효과적으로 사용될 수 있습니다.

데이터 중앙 집중화

디지털 트윈과 디지털 스레드는 모두 어느 정도 데이터를 중앙 집중화합니다. 둘 다 포괄적인 센서 데이터를 수집하며 해당 데이터를 쉽게 접근할 수 있는 데이터 허브에 집계하고 저장합니다. 그러나 디지털 스레드는 팀이 디지털 트윈 및 기타 소스에서 데이터를 가져오고 부서 및 생산 사일로 전반에 걸쳐 데이터 흐름을 중앙 집중화하여 회사 전체가 동일한 정보에 접근할 수 있도록 합니다. 디지털 스레드 개념의 자동화 기능을 사용하면 부서와 워크플로 간에 정보를 수동으로 전송할 필요가 없기 때문에 디지털 스레드에 연결된 데이터는 더욱 일관되게 정확한 경향이 있습니다.

디지털 트윈과 디지털 스레드는 조직이 시스템 효율성을 높이고 생산 비용을 절감하며 제품 설계를 개선하고 시스템 가동 중지 시간을 제한하는 데 도움이 됩니다. 그러나 각 기술의 영향은 제조 업체의 요구 사항에 따라 달라집니다.

제조 업체는 디지털 트윈을 통해 다음을 수행할 수 있습니다.

• 실시간 대응 모니터링 참여
• 사전 예방적 위험 평가를 수행하고 예측적 문제 해결을 조직 자산에 활용
• 디지털 모델 및 디지털 미러링을 사용하여 혁신 가속화

디지털 스레드는 다음과 같은 방식으로 제조 업체를 지원합니다.

• 지속적이고 동기화된 데이터 흐름을 촉진하여 더욱 민첩한 운영 구축
• 자산 및 시스템 전반에 걸쳐 부서 간 협업 강화
• 제조 및 엔지니어링 프로세스 간의 연결 최적화
• 제품 개발을 간소화하여 생산 시간을 단축 및 더 빠른 제품 출시
• 설계 결정, 엔지니어링 변경 및 유지보수 기록을 포함한 전체 제품 라이프사이클을 추적하여 규정 준수 보장

디지털 트윈과 디지털 스레드는 디지털 혁신을 시작하거나 가속화하려는 기업에게 필수적인 도구입니다. IBM® Maximo와 같은 고급 기술 도구를 사용하면 조직은 목표를 더 빠르게 달성할 수 있습니다.

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