OEE e TEEP: qual è la differenza?

Guasti, malfunzionamenti delle attrezzature, interruzioni e altre problematiche in reparto possono causare perdite significative per un’organizzazione. I responsabili della produzione hanno il compito di garantire che le fabbriche e le altre linee di produzione ottengano il massimo valore dalle loro attrezzatura e dai loro sistemi.

L'efficacia complessiva delle attrezzature (OEE) e le prestazioni effettive totali delle attrezzature (TEEP) sono due KPI correlati che vengono utilizzati negli ambienti di produzione e manifattura per aiutare a prevenire le perdite misurando e migliorando le prestazioni dell'attrezzatura e delle linee di produzione.

L'OEE è una metrica utilizzata per misurare l'efficacia e le prestazioni dei processi di produzione o di ogni singola attrezzatura. Fornisce insight su come vengono utilizzate le attrezzature e su quanto efficientemente operano nella produzione di beni o nella fornitura di servizi.

L'OEE misura l'efficienza e l'efficacia dell'attrezzatura in base a tre fattori. Il calcolo dell'OEE è semplice: disponibilità x prestazioni x qualità.

Anche le TEEP sono una metrica utilizzata negli ambienti di produzione e manifattura per misurare l'efficienza e l'efficacia complessive dell'attrezzatura o di una linea di produzione. Includono tutto il tempo di produzione potenziale, compresi i tempi di inattività pianificati e non pianificati.

Le TEEP si calcolano moltiplicando quattro fattori: disponibilità x prestazioni x qualità x utilizzo.

La differenza principale tra queste metriche è che mentre l'OEE misura la percentuale del tempo di produzione programmato che è produttivo, le TEEP misurano la percentuale di produttività totale. 

Quando si effettuano questi calcoli di tempo è importante usare la terminologia giusta. Di seguito sono riportati alcuni modi comuni per misurare il tempo in un contesto di produzione:

• Tempo non programmato: tempo in cui la produzione non è programmata per produrre nulla (al contrario del "tempo programmato").
• Tempo di calendario: la quantità di tempo impiegata per un ordine di lavoro fino al suo completamento.
• Tempo totale delle operazioni: la quantità totale di tempo in cui una macchina è disponibile per la produzione dei prodotti.
• Tempo di ciclo ideale: il tempo teorico più veloce possibile per produrre un'unità.
• Tempo di esecuzione: il momento in cui il processo di produzione è programmato per la produzione e l'esecuzione.

L'OEE si concentra principalmente sull'utilizzo del tempo disponibile e identifica le perdite dovute a problemi di disponibilità, prestazioni e qualità. Aiuta a identificare le aree di miglioramento e l'ottimizzazione dell'efficienza.

Le TEEP, d'altra parte, offrono una prospettiva più ampia considerando tutti i potenziali tempi di produzione, compresi i tempi di inattività programmati per la manutenzione preventiva o le sostituzioni. Ha lo scopo di misurare il massimo potenziale dell'attrezzatura o della linea di produzione. 

L'OEE viene in genere utilizzata per misurare le prestazioni di un'attrezzatura o di una macchina specifica. Aiuta a capire con quanta efficacia vengono utilizzate le attrezzature durante i tempi di produzione effettivi. L'OEE è comunemente usata come strumento di benchmarking per tracciare e migliorare le prestazioni dell'attrezzatura nel tempo. Aiuta a identificare i colli di bottiglia, le aree di ottimizzazione e le iniziative di miglioramento.

Le TEEP vengono utilizzate per misurare le prestazioni complessive di un'intera linea di produzione o di più attrezzature che lavorano insieme. Offrono una visione olistica dell'efficacia dell'intero sistema. Se vuoi comprendere le massime prestazioni potenziali della tua linea di produzione, inclusi i tempi di inattività pianificati per manutenzione, cambi o altri eventi programmati, le TEEP sono la metrica delle prestazioni da utilizzare. Le TEEP possono essere utili nella pianificazione della capacità di produzione e nella determinazione delle capacità delle attrezzature o della linea di produzione.

1. Inizia con l'analisi dell'OEE: inizia calcolando l'OEE per singole macchine o attrezzatura all'interno della tua linea di produzione. L'analisi OEE aiuta a individuare le cause delle perdite e delle inefficienze a livello di attrezzatura. Una piattaforma di gestione degli asset può fornire dati in tempo reale per agevolare questo calcolo.
2. Identifica i colli di bottiglia: utilizza i dati OEE per identificare i colli di bottiglia o le aree in cui le prestazioni dell'attrezzatura non sono ottimali. Cerca macchine con punteggi OEE più bassi e indaga sui problemi sottostanti. Questo può aiutarti a dare priorità agli sforzi di miglioramento e a individuare macchine o processi specifici che hanno l'impatto più significativo sulle prestazioni complessive.
3. Valuta le TEEP per l'intera linea: dopo aver valutato l'OEE per le singole macchine, calcola le TEEP per l'intera linea di produzione. Le TEEP tengono conto di tutti i potenziali tempi operativi, compresi i tempi di inattività pianificati e non pianificati, fornendo una prospettiva più ampia sulle prestazioni della linea.
4. Confronta OEE e TEEP: confronta i dati OEE e TEEP per ottenere insight sul divario tra le prestazioni effettive e le massime prestazioni potenziali della linea di produzione. Identifica i fattori che contribuiscono alla differenza tra le due metriche, come la manutenzione programmata, i cambi o altri tempi di inattività pianificati. Questo confronto può aiutarti a capire l'efficienza e l'efficacia complessive della linea di produzione.
5. Risolvi i problemi comuni: analizza i problemi comuni identificati tramite l'analisi OEE e TEEP ed elabora strategie per risolverli. Ciò può comportare il miglioramento dell'affidabilità delle macchine, l'approvvigionamento di nuova attrezzatura, l'integrazione di metodologie di miglioramento continuo, la riduzione dei tempi di configurazione o cambio formato, il miglioramento della qualità del prodotto o l'ottimizzazione della gestione della manutenzione. L'implementazione di iniziative di miglioramento mirate può aiutare a colmare il divario prestazionale e massimizzare le prestazioni complessive dell'attrezzatura.
6. Monitora i progressi nel tempo: monitora continuamente le metriche OEE e TEEP nel tempo per valutare l'efficacia dei tuoi sforzi di miglioramento. La valutazione regolare di queste metriche consente di misurare l'impatto delle modifiche implementate e di identificare nuove aree di ottimizzazione.

Combinando OEE e TEEP, puoi condurre un'analisi completa delle prestazioni attuali dell'attrezzatura sia a livello di singola macchina che di linea di produzione. Questo approccio integrato fornisce una comprensione più approfondita dei fattori di prestazione, aiuta a dare priorità agli sforzi di miglioramento e massimizza l'efficacia e l'efficienza complessive delle operazioni di produzione, consentendo ai responsabili della produzione di ottenere una maggiore produttività e il massimo tempo di attività.

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