OEE vs. TEEP: Was ist der Unterschied?

Betriebsunterbrechungen, Equipmentfehler, Ausfälle und andere Störungen in der Produktionsumgebung können zu großen Verlusten für ein Unternehmen führen. Produktionsmanager haben die Aufgabe, sicherzustellen, dass Fabriken und andere Produktionslinien den größten Nutzen aus ihren Equipment und Systemen ziehen.

Die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) und die effektive Gesamtanlagenleistung (Total Effective Equipment Performance, TEEP) sind zwei verwandte KPIs, die in Fertigungs- und Produktionsumgebungen eingesetzt werden, um Verluste zu vermeiden, indem sie die Leistung von Anlagen und Produktionslinien messen und verbessern.

Die Gesamtanlageneffektivität ist eine Metrik, die zur Messung der Effektivität und Leistung von Fertigungsprozessen oder einzelnen Equipment verwendet wird. Diese gibt Aufschluss darüber, wie gut die Anlagen ausgelastet sind und wie effizient sie bei der Herstellung von Waren oder der Erbringung von Services arbeiten.

Die Gesamtanlageneffektivität misst die Effizienz und Effektivität des Equipments anhand von drei Faktoren. Die Berechnung der OEE ist einfach: Verfügbarkeit x Leistung x Qualität.

Die effektive TEEP ist ebenfalls eine Metrik, die in Fertigungs- und Produktionsumgebungen verwendet wird, um die Gesamteffizienz und -effektivität von Equipment oder einer Produktionslinie zu messen. Sie umfasst die gesamte potenzielle Produktionszeit, einschließlich geplanter und ungeplanter Ausfallzeit.

Die TEEP errechnet sich durch Multiplizieren von vier Faktoren: Verfügbarkeit, Leistung, Qualität und Auslastung.

Der Hauptunterschied zwischen diesen Metriken besteht darin, dass die Gesamtanlageneffektivität den Prozentsatz der produktiven geplanten Produktionszeit misst und die effektive Gesamtanlagenleistung den Prozentsatz der produktiven Gesamtzeit . 

Bei diesen Zeitberechnungen ist es wichtig, die richtige Terminologie zu verwenden. Hier sind einige gängige Methoden zur Zeitmessung in einem Produktionskontext:

• Ungeplante Zeit: Zeit, in der in der Produktion keine Produktion geplant ist im Gegensatz zur "geplanten Zeit").
• Kalenderzeit: Die Zeit, die für einen Arbeitsauftrag bis zu seiner Fertigstellung aufgewendet wurde.
• Gesamtbetriebszeit: Die Gesamtzeit, die eine Maschine für die Herstellung von Produkten zur Verfügung steht.
• Ideale Zykluszeit: Die theoretisch schnellstmögliche Zeit zur Herstellung einer Einheit.
• Laufzeit: Der Zeitpunkt, zu dem der Fertigungsprozess für die Produktion und Ausführung geplant ist.

Die OEE konzentriert sich in erster Linie auf die Nutzung der verfügbaren Zeit und identifiziert Verluste aufgrund von Verfügbarkeits-, Leistungs- und Qualitätsproblemen. Sie hilft dabei, Bereiche mit Verbesserungs- und Effizienzoptimierungspotenzial zu identifizieren.

TEEP bietet andererseits eine breitere Perspektive, indem es die gesamte potenzielle Produktionszeit berücksichtigt, einschließlich geplanter Ausfallzeit für Wartung oder Umstellungen. Ziel ist es, das maximale Potenzial des Equipments oder der Produktionslinie zu messen. 

Die Gesamtanlageneffektivität wird in der Regel zur Messung der Leistung eines bestimmten Equipments oder einer Maschine verwendet. Sie verschafft Ihnen Aufschluss darüber, wie effektiv das Equipment während der tatsächlichen Produktionszeit ausgelastet wird. Die Gesamtanlageneffektivität wird häufig als Benchmarking-Tool verwendet, um die Equipment-Leistung im Zeitverlauf zu verfolgen und zu verbessern. Sie hilft, Engpässe, Bereiche für Optimierungen und Verbesserungsinitiativen zu identifizieren.

Die effektive Gesamtanlagenleistung wird zur Messung der Gesamtleistung einer ganzen Produktionslinie oder mehrerer zusammenarbeitender Anlagen verwendet. Das ermöglicht eine ganzheitliche Sicht auf die Effektivität des gesamten Systems. Wenn Sie mehr über das maximale Leistungspotenzial Ihrer Produktionslinie, einschließlich geplanter Stillstandszeiten für Wartung, Umrüstung oder andere geplante Ereignisse, erfahren möchten, ist die effektive Gesamtanlagenleistung die richtige Leistungsmetrik. Die effektive Gesamtanlagenleistung kann für die Produktionskapazitätsplanung und zum Bestimmen der Leistungsfähigkeit Ihrer Anlage oder Produktionslinie hilfreich sein.

1. Beginnen Sie mit der OEE-Analyse: Beginnen Sie mit der Berechnung der OEE einzelner Maschinen innerhalb Ihrer Produktionslinie. Die Analyse der Gesamtanlageneffektivität hilft dabei, die Ursachen von Verlusten und Ineffizienzen auf Equipmentebene zu ermitteln. Eine Digital Asset Management-Plattform kann Echtzeitdaten bereitstellen, die bei dieser Berechnung helfen.
2. Identifizierung von Engpässen: Verwenden Sie OEE-Daten, um Engpässe oder Bereiche zu identifizieren, in denen die Equipment-Leistung suboptimal ist. Suchen Sie nach Maschinen mit niedrigeren Gesamtanlageneffektivitätswerten und untersuchen Sie die zugrundeliegenden Probleme. Auf diese Weise können Sie Verbesserungsmaßnahmen priorisieren und sich auf bestimmte Maschinen oder Prozesse konzentrieren, die den größten Einfluss auf die Gesamtleistung haben.
3. Bewerten Sie den TEEP für die gesamte Linie: Sobald Sie die OEE für einzelne Maschinen bewertet haben, berechnen Sie den TEEP für Ihre gesamte Produktionslinie. Die effektive Gesamtanlagenleistung berücksichtigt die gesamte potenzielle Betriebszeit – einschließlich geplanter und ungeplanter Ausfallzeit – und bietet so einen besseren Überblick über die Leistung der Anlage.
4. OEE und TEEP vergleichen: Vergleichen Sie die OEE- und TEEP-Daten, um Einblicke in die Lücke zwischen der tatsächlichen Leistung und der maximalen potenziellen Leistung der Produktionslinie zu gewinnen. Identifizieren Sie die Faktoren, die zur Differenz zwischen den beiden Metriken beitragen, wie z. B. geplante Wartungsarbeiten, Umrüstungen oder andere geplante Ausfallzeiten. Dieser Vergleich kann Ihnen helfen, die Gesamteffizienz und Effektivität der Produktionslinie zu verstehen.
5. Behebung häufiger Probleme: Analysieren Sie häufig auftretende Probleme, die durch OEE- und TEEP-Analysen identifiziert wurden, und entwickeln Sie Strategien, um sie zu lösen. Dies kann die Verbesserung der Maschinenzuverlässigkeit, die Beschaffung neuer Equipment, die Integration von Methoden zur kontinuierlichen Verbesserung, die Verkürzung der Rüst- oder Umrüstzeiten, die Verbesserung der Produktqualität oder die Optimierung des Wartung umfassen. Die Umsetzung gezielter Verbesserungsinitiativen kann dazu beitragen, die Leistungslücke zu schließen und die Gesamtanlagenleistung zu maximieren.
6. Nachverfolgung des Fortschritts im Zeitverlauf: Überwachen und verfolgen Sie kontinuierlich sowohl die OEE- als auch die TEEP-Metriken im Laufe der Zeit, um die Effektivität Ihrer Verbesserungsmaßnahmen zu beurteilen. Die regelmäßige Auswertung dieser Metriken ermöglicht es Ihnen, die Auswirkungen der implementierten Änderungen zu messen und neue Bereiche zur Optimierung zu identifizieren.

Durch die Kombination von Gesamtanlageneffektivität und effektiver Gesamtanlagenleistung können Sie eine umfassende Analyse der aktuellen Anlagenleistung sowohl auf Ebene der Einzelmaschine als auch auf der Ebene der Produktionslinie durchführen. Dieser integrierte Ansatz bietet ein tieferes Verständnis der Leistung, hilft bei der Priorisierung von Verbesserungsmaßnahmen und maximiert die Gesamteffektivität und Effizienz Ihrer Fertigungsabläufe, sodass Produktionsmanager einen höheren Durchsatz und maximale Betriebszeit erreichen können.

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