什么是计划内维护？

顾名思义，计划内维护隶属组织资产管理计划，需要提前为维护活动做好准备。与之形成鲜明对比的是计划外维护，也即维护团队或个人必须在没有预先规划的情况下解决问题。

计划内维护的优势包括最大限度地减少计划外停机时间和意外设备故障造成的成本，延长资产使用寿命并提高工作场所的安全性。

如果每台设备、机器或制造设施始终处于最佳状态，则无需维护。但在现实中，即使制作最精良的产品也会磨损，需要调整、更换零件和维修才能继续使用。

在 18 世纪第一次工业革命期间，主要的维护形式是“故障维护”，也称为纠正性维护或反应性维护，仅在机器出现故障后才进行维修。根据工业工程专家的一份报告，由于这个时代的机器相对简单，不需要专家维修，这是当时“最简单自然的维护方式”。¹

但在 19 世纪末开始的第二次工业革命期间，随着机器变得复杂，在工业世界的某些角落，计划内维护开始替代故障维护。在福特公司 1919 年的一本手册指导读者“养成习惯，一旦发现有必要，就立即进行修理或调整”，因为“这样做只需要很少的时间，而且可以避免延误或可能的道路事故。”¹

如今，如果组织不进行计划性维护（也即不通过预测并主动解决资产退化或故障来保持设备和工厂处于良好的工作状态），可能会产生严重后果。组织可能不得不进行压力更大、劳动力更密集且成本更高的计划外维护。例如，维护团队可能会急于购买必要的零件，因此为了缩短交货期而支付更高费用。同时，由于生产力和收入的损失，与计划外维护相关的计划外停机可能会进一步损害组织的利润：Forrester 和 IBM 对 100 家大型企业的调查 (PDF) 发现，计划外停机的每分钟成本比计划内停机高 35％。

缺乏计划内维护计划也可能影响工作场所的安全。在美国职业健康与安全管理局编制的工作场所事故报告中，设备故障被引用了数千次。计划内维护可以防止设备故障导致工作场所事故和员工受伤。

计划内维护有多种维护策略。计划内维护的类型：

预防性维护的重点是执行任务，防止设备故障并最大限度地延长正常运行时间。此类维护工作可以按照维护计划进行，并且包括定期维护任务，例如清洁设备、更换机油或润滑设备以及安装替换零件。

预测性维护通常被认为是预防性维护的一种，以基于状况的监控为中心。通过预测性维护，组织可以从传感器收集数据并应用先进的分析工具和流程，从而实时检测问题。这种主动维护方法使组织能够及时解决问题，避免代价更高的问题（例如设备停机时间延长），同时延长资产的生命周期。

以可靠性为中心的维护是一种高度定制化的维护流程，旨在最大限度地延长设备的正常运行时间，同时减少更换资产的需要，从而降低维护成本。它根据每项资产的具体维护需求和要求区别对待，以保持资产最佳状态。这种策略强调最关键资产的优先级。

运行至故障维护是有目的地使用某台设备，直到其使用寿命结束。它有时被认为是一种反应性维护，但如果某些反应性维护方法不属于例行维护计划，则运行至故障维护可以成为规划过程的一部分。例如，设施经理可能会故意放弃对资产的预防性维护，因为发生故障时更换资产的成本较低。在这种情况下，设施经理为运行至故障维护的规划可能包括提前确保更换资产可用，并且维护团队已记录并理解安装过程。

维护软件在成功的计划内维护系统中发挥着重要作用。计算机化维护管理系统 (CMMS) 可以追溯到 20 世纪 60 年代，当时技术人员使用打孔卡和 IBM 大型机来跟踪维护任务。在 20 世纪 70 年代，打孔卡被输入到 CMMS 的维护清单所取代。

最终，CMMS 技术利用网络连接并扩展到移动设备。如今，CMMS 采用云技术，在以下领域提供更快的功能：提供工作流程可视性；有效管理维护团队部署，实现成本节约；分析安全问题和事件，以制定安全预防措施。

除 CMMS 之外，资产密集型组织还转向资产绩效管理 (APM) 解决方案。这些解决方案使用远程监控和人工智能驱动的分析来提供资产管理洞察，并实现预测性维护，以延长资产生命周期。

CMMS 和 APM 等解决方案可以帮助组织实现关键绩效指标并最终提高盈利能力。