Publicado: Contribuidores: Alice Gomstyn, Alexandra Jonker
Manutenção planejada é a identificação e delineamento de tarefas de manutenção e recursos, como ferramentas e peças sobressalentes, necessários para a manutenção, reparo ou substituição de um ativo.
Como seu nome indica, a manutenção planejada envolve a preparação antecipada de atividades de manutenção como parte do programa de gerenciamento de ativos de uma organização. Isso contrasta com a manutenção não planejada, durante a qual uma equipe de manutenção ou indivíduo deve lidar com um problema sem o benefício de um planejamento prévio.
Os benefícios da manutenção planejada para as organizações incluem a minimização do tempo de inatividade não planejado e dos custos causados por falhas inesperadas de equipamentos, prolongando a vida útil de um ativo e melhorando a segurança no ambiente de trabalho.
Se cada peça de equipamento, máquina ou instalação de fabricação funcionasse em condições ideais o tempo todo, a manutenção seria desnecessária. Mas no mundo real, é claro, até mesmo o produto mais bem feito está sujeito a desgaste, exigindo condicionamento, peças de reposição e reparos para permanecer em serviço.
Durante a primeira Revolução Industrial no século XVIII, a forma dominante de manutenção era a "manutenção corretiva", também conhecida como manutenção reativa, na qual os reparos ocorriam apenas após uma máquina quebrar. Como as máquinas desta era eram relativamente simples e não exigiam reparos por especialistas, era "a forma mais fácil e natural de manutenção" naquela época, de acordo com um relatório de especialistas em engenharia industrial.1
Porém, à medida que as máquinas se tornaram mais complexas durante a segunda Revolução Industrial, que teve início no final do século XIX, a manutenção corretiva deu lugar à manutenção planejada em alguns setores do mundo industrial. Em um manual de 1919 da Ford Motor Company, os leitores foram instruídos a "[t]er um hábito de cuidar de cada reparo ou ajuste assim que sua necessidade for descoberta", porque "[e]sta atenção requer apenas pouco tempo e pode evitar atrasos ou possíveis acidentes no futuro".1.
Atualmente, quando as organizações não adotam a manutenção planejada, ou seja, não preveem e resolvem proativamente a degradação ou falhas de ativos para manter os equipamentos e instalações em bom estado de funcionamento, podem ocorrer sérias consequências. Elas podem ser obrigadas a realizar manutenção não planejada, o que pode ser mais estressante, trabalhoso e custoso do que a manutenção planejada. Por exemplo, as equipes de manutenção podem correr para adquirir peças necessárias, pagando mais por elas do que o normal para evitar longos prazos de entrega. Enquanto isso, o downtime não planejado associado à manutenção não planejada ou não programada poderia prejudicar ainda mais o resultado final de uma empresa devido a perdas de produtividade e receita: uma pesquisa de 100 grandes empresas da Forrester e IBM(PDF) descobriu que o tempo de inatividade não planejado custa 35% mais por minuto do que o tempo de inatividade planejado.
A falta de um programa de manutenção planejada em uma empresa também pode afetar a segurança no ambiente de trabalho. A falha de equipamento tem sido mencionada milhares de vezes nos relatórios de acidentes no ambiente de trabalho compilados pela Administração de Saúde e Segurança Ocupacional.2 A manutenção planejada pode evitar falhas no equipamento que causam acidentes no ambiente de trabalho e ferem funcionários.
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A manutenção planejada engloba várias estratégias de manutenção. Os tipos de manutenção planejada incluem:
A manutenção preventiva se concentra na execução de tarefas para evitar quebras de equipamentos e maximizar o tempo de atividade. Trabalhos de manutenção podem ser realizados conforme um cronograma de manutenção e incluir tarefas regulares de manutenção, como limpeza de equipamentos, troca de óleo ou lubrificação de equipamentos, e instalação de peças de reposição.
Manutenção preditiva, muitas vezes considerada um tipo de manutenção preventiva, centra-se no monitoramento baseado em condição. Por meio da manutenção preditiva, as empresas podem detectar problemas em tempo real coletando dados de sensores e aplicando ferramentas e processos analíticos avançados. Essa abordagem de manutenção proativa permite que as organizações abordem os problemas em tempo hábil para evitar problemas mais caros, como tempo de inatividade prolongado do equipamento, enquanto prolongam o ciclo de vida do ativo.
Manutenção centralizada na confiabilidade é um processo de manutenção altamente personalizado com o objetivo de maximizar o tempo de atividade do equipamento e, ao mesmo tempo, reduzir a necessidade de substituir os ativos, reduzindo assim os custos de manutenção. Ele trata cada ativo de forma diferente, dependendo de suas necessidades específicas de manutenção e requisitos para manter condições ótimas. Ela enfatiza a priorização dos ativos mais críticos.
A manutenção de funcionamento até a falha é a operação intencional de uma peça de equipamento até o final da vida útil do ativo. Às vezes é considerado um tipo de manutenção reativa, mas enquanto algumas abordagens de manutenção reativa não fazem parte de programas de manutenção de rotina, a manutenção até a falha pode fazer parte de um processo de planejamento. Por exemplo, um gerente de instalações pode optar intencionalmente por não realizar manutenção preventiva para o ativo porque é menos dispendioso substituí-lo no momento da falha. Nesse caso, o planejamento do gerente de instalações para a manutenção até a falha pode incluir garantir que o ativo de substituição esteja disponível antecipadamente e que o processo para instalá-lo seja documentado e compreendido pela equipe de manutenção.
O software de manutenção desempenha um papel importante nos sistemas de manutenção planejados com sucesso. As origens dos sistemas de gerenciamento de manutenção complexos, ou CMMS, datam da década de , quando os técnicos usaram cartões de ponto e mainframes da IBM para rastrear tarefas de manutenção. Na década de 1970, os cartões perfurados foram substituídos por listas de verificação de manutenção alimentadas no CMMS.
Eventualmente, a tecnologia CMMS evoluiu para aproveitar a conectividade baseada na Web e seus recursos foram estendidos aos dispositivos móveis. Atualmente, os sistemas de gestão de manutenção assistida por computador (CMMS) são baseados em nuvem, oferecendo uma funcionalidade mais rápida em áreas como proporcionar visibilidade dos fluxos de trabalho, gerenciar eficientemente as alocações da equipe de manutenção para alcançar economias de custo e analisar preocupações e incidentes de segurança para informar precauções de segurança.
Além do CMMS, as organizações de bens de consumo de ativos também adotam soluções de gestão de desempenho de ativos (APM). Essas soluções utilizam monitoramento remoto e análises alimentadas por inteligência artificial para fornecer insights de gerenciamento de ativos e possibilitar a manutenção preditiva para prolongar os ciclos de vida dos ativos.
Soluções como CMMS e APM podem ajudar as organizações a alcançar indicadores-chave de desempenho (KPIs) e, em última análise, melhorar a rentabilidade.
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Manutenção preventiva é o ato de realizar atividades de manutenção agendadas regularmente para evitar falhas inesperadas.
A manutenção preditiva ajuda a prever o possível estado futuro do equipamento para determinar quando as operações de manutenção devem ser executadas.
A estratégia de manutenção é um modelo abrangente de como as empresas minimizam o tempo de inatividade, mantêm os custos de manutenção sob controle e garantem que suas fábricas trabalhem na capacidade ou perto dela.
Notas de rodapé
1 "Visão histórica das estratégias de gestão de manutenção: desenvolvimento desde a manutenção corretiva até a manutenção preditiva, em conformidade com as quatro revoluções industriais." (Link externo ao site ibm.com). Atas da Conferência Internacional de Engenharia Industrial e Gestão de Operações em Pilsen, República Tcheca, 23 a 26 de julho de 2019.
²Resultados da pesquisa de acidentes. (Link externo ao site ibm.com). Administração de Segurança e Saúde Ocupacional, 8 de dezembro de 2023.