10 razones por las que debe adoptar el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) hoy
Hay muchos artículos sobre patrones de falla de equipos (enlace externo a ibm.com) que infieren que la mayoría de todos los equipos fallan al azar (enlace externo a ibm.com), independientemente de cuánto mantenimiento preventivo se haya realizado. Esta afirmación se utiliza a menudo para alentar a las industrias con uso intensivo de activos a evolucionar sus estrategias de mantenimiento, invertir en equipamiento y aprovechar analytics para adoptar enfoques de mantenimiento predictivo.
El mantenimiento predictivo mide el rendimiento de los activos y luego correlaciona las anomalías en los datos o crea analogías con datos de rendimiento similares para determinar los mejores enfoques para las inspecciones y el mantenimiento. Ese aprendizaje se aplica entonces en intervalos definidos o cuando un evento (anomalía) o tendencia indica un fallo inminente. El mantenimiento predictivo puede ser extremadamente rentable y puede ayudar a reducir los costos de mantenimiento, disminuir las averías y mejorar los tiempos de respuesta a las averías.
Una de las limitaciones de una estrategia de mantenimiento predictivo, donde se monitorea el equipamiento para identificar “cuándo” fallará, es que con frecuencia no llega a la causa principal de la falla. Esto significa que a menudo no genera una comprensión de "cómo" o "por qué" falló un equipamiento, o su impacto en las operaciones generales. Imagine que también podría capturar el "por qué" y crear estrategias para predecir y prevenir las causas principales de la falla. Ese es el objetivo del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM): ampliar sus esfuerzos de gestión, monitoreo y mantenimiento con más contexto y hacer que las estrategias de optimización del mantenimiento sean más efectivas, más predictivas y más basadas en el riesgo.
La aplicación de RCM gira en torno a tres actividades clave: evaluar la criticidad de los activos, comprender las causas principales (o modos de falla) de esos activos y crear una estrategia específica para que cada activo funcione según lo esperado. La incorporación del RCM a las estrategias de mantenimiento existentes permite a las empresas crear programas de operaciones y mantenimiento más eficaces.
1. Mejor planificación y análisis: gran parte de la investigación se centra (enlace externo a ibm.com) en la premisa de que las fallas se deben a causas desconocidas (incluso en organizaciones llenas de técnicos calificados), lo que muestra lo difícil que es monitorear las operaciones de los activos. A menos que se conozcan factores de riesgo críticos, historiales, analogías materiales y datos sobre cada falla, los puntos ciegos perseguirán a los expertos en todo momento. Es por eso que el RCM se basa en el conocimiento en cada fase del ciclo de vida, contextualiza los efectos de las fallas en relación con los objetivos de producción y analiza profundamente las causas principales a nivel de activos.
2. Tasas de arreglos en el primer intento: es crítico permitir que los técnicos alcancen más del 90 % en las tasas de arreglos en el primer intento. Pero para hacerlo, los técnicos deben poder comprender cuál es el problema antes de comenzar el trabajo. Con datos incompletos, los técnicos no pueden garantizar que dispongan de las herramientas, inventarios y materiales asociados adecuados para solucionarlo. La única manera de mejorar las tasas de arreglos en el primer intento es optimizar el inventario de herramientas y los planes de trabajo de reparación basados en una comprensión de los modos de falla.
3. Gestión de los retrasos: el mantenimiento diferido es necesario, pero los retrasos deben gestionarse. Como ocurre con cualquier problema que se permite que se agrave, podría seguir empeorando, lo que podría incrementar el costo de abordarlo en el futuro. Retrasar el mantenimiento también puede aumentar el riesgo de seguridad y cumplimiento. El RCM le ayuda a gestionar los atrasos en función de la criticidad, el potencial de falla y los datos de costos para cada solicitud en el retraso. Los profesionales han descubierto que pueden eliminar un gran porcentaje de elementos pendientes con un bajo riesgo de falla y bajo impacto en las operaciones.
4. Reducción del mantenimiento preventivo (PM): muchas empresas darán fe del hecho de que no saben si sus esfuerzos de mantenimiento están ayudando a mejorar el ciclo de vida de sus activos. Estudio tras estudio ha demostrado que a la mayoría de las empresas les resulta difícil optimizar sus programas de mantenimiento preventivo, lo que conduce a costos desperdiciados para mantenimiento no esencial.
5. Optimización del plan de trabajo: la mayoría de los técnicos son tan buenos como los registros de activos, archivos de registro, archivos y fotos que impulsan sus planes de trabajo. Los técnicos utilizan esta información para planificar y ejecutar sus jornadas, y para diseñar cronogramas, estimaciones, inventarios y más. Sin gobernanza y datos que impulsen enfoques prescriptivos, una empresa puede acabar con múltiples procedimientos que se generalizan en exceso para clases amplias de activos, lo que resulta en planes de trabajo que no ayudan a los técnicos a desempeñar sus funciones. Para capitalizar el conocimiento de la empresa, los técnicos deben poder contextualizar los registros de activos, los archivos de registro y los enfoques analíticos de manera fácil de usar.
6. Optimización del inventario: cuando sabe qué activos tienen la mayor probabilidad de falla y requerirán un servicio acelerado, sabrá qué inventario de piezas y herramientas debe tener en su almacén. El análisis de confiabilidad y los modos de falla probados le permiten reducir los inventarios costosos y no esenciales, al tiempo que mantiene el inventario crítico en stock.
7. Transferencia de habilidades: con tanto conocimiento heredado que abandona las empresas industriales, es importante que se presente información lógica y estructurada sobre la naturaleza de los activos, el tipo de trabajo que se realiza y qué analizar en el contexto de garantizar el rendimiento. El RCM proporciona ese flujo lógico de información entre las expectativas operativas, los problemas comunes y cómo abordar las reparaciones y las tareas de mantenimiento preventivo. Tener información codificada en un sistema CMS o EMS permite a los técnicos comprender el método y enfocarse en arreglar las cosas bien la primera vez.
8. Tiempo de respuesta: es importante que las operaciones y el mantenimiento alcancen altos niveles de productividad, lo que significa altos niveles de utilización. Pero a menudo las empresas priorizan activos no críticos, creando problemas urgentes de capacidad y programación cuando un activo crítico falla. Cuando puede ajustar dinámicamente los horarios y el flujo de órdenes de trabajo en función de la criticidad y la propensión al fallo, ya va por delante en cuanto a garantizar el flujo operativo.
9. Monitoreo optimizado: el liderazgo a menudo recibe una alerta de un activo monitoreado y, tras la inspección, el activo parece estar funcionando bien, solo para fallar poco después. Así como los planificadores y técnicos de mantenimiento aprenden del proceso de RCM y la aplicación de modos de falla, también pueden hacerlo los algoritmos informáticos destinados a identificar posibles fallas o problemas operativos. Uno de los beneficios del RCM es que sus aprendizajes se comparten a lo largo del ciclo de vida de los activos, con todos los sistemas asociados con el rendimiento de los activos.
10. Retorno de la inversión: hay muchos artículos y estudios de casos en línea que destacan cómo el RCM puede reducir los costos de mantenimiento y mejorar la productividad mientras que reduce el tiempo de inactividad no planificado. Esta guía de implementación del RCM de la NASA (enlace externo a ibm.com) explica cómo el RCM puede reducir los costos de mantenimiento en comparación con los enfoques preventivos estándar.
Dado que el RCM puede ampliar la misión y la visión de los administradores de activos actuales, IBM lanzó Reliability Strategies y nuestra Reliability Strategies Library. Al combinar una amplia biblioteca de 50 000 modos de falla, detalles de activos para más de 800 clases y 5000 programas de mantenimiento preventivo optimizados con una aplicación que acorta el proceso de hacer un estudio del RCM, hemos puesto el RCM al alcance de los profesionales de gestión de activos y operaciones. Está disponible como complemento de nuestra solución principal de gestión de activos, IBM Maximo Manage.