Kembaran digital vs. rangkaian digital: Dua cara yang saling melengkapi untuk mereplikasi aset secara digital

Seiring dengan laju transformasi yang semakin cepat di industri manufaktur dan teknik, dua konsep telah mendapatkan daya tarik yang signifikan: kembaran digital dan alur digital. Kedua konsep tersebut mengacu pada representasi digital dari objek fisik, tetapi keduanya memiliki tujuan yang berbeda dan menawarkan keuntungan yang unik bagi perusahaan. Di sini, kami akan membandingkan kembaran digital dan alur digital, dan membahas contoh penggunaan dan manfaatnya.

Kembaran digital adalah replika digital dari objek fisik atau sistem, lengkap dengan semua desain dan data operasional objek fisik, termasuk geometri, data kinerja, dan model perilaku. Tujuan dari kembaran digital adalah untuk menyimulasikan perilaku peralatan secara real-time, memungkinkan insinyur dan operator untuk memantau kinerja dan mengidentifikasi masalah/anomali sistem.

Teknologi kembaran digital menggunakan sensor Industrial Internet of Things (IIoT), machine learning, dan perangkat lunak simulasi untuk mengumpulkan data produk dan menghasilkan model yang akurat. Tim kemudian dapat menggunakan model tersebut untuk memprediksi kebutuhan pemeliharaan, menyimulasikan perubahan pada sistem, dan mengoptimalkan proses (misalnya, protokol keselamatan, prosedur pelaporan, proses manufaktur, dll.).

Misalnya, kembar digital turbin angin dapat menyimulasikan dampak perubahan kecepatan dan arah angin pada kinerja turbin, membantu operator membuat keputusan berdasarkan informasi tentang pemeliharaan dan produksi energi.

Alur digital adalah representasi digital dari siklus hidup produk, mulai dari desain hingga manufaktur hingga pemeliharaan dan seterusnya, menyediakan aliran data yang mulus yang menghubungkan semua aspek siklus hidup. Tujuan dari alur digital adalah untuk memberikan gambaran yang lengkap dan transparan mengenai sistem manufaktur, memungkinkan kolaborasi dan pengambilan keputusan yang efisien di seluruh tahapan proses.

Alur digital menggunakan berbagai teknologi, termasuk perangkat lunak desain berbantuan komputer (CAD), sistem manajemen siklus hidup produk (PLM), dan sensor Internet of Things (IoT), untuk mengumpulkan dan berbagi data di seluruh alur kerja. Teknologi alur digital mengoptimalkan ketertelusuran, menyediakan cara untuk melacak kemajuan aset dan memastikan bahwa semua pemangku kepentingan berada di halaman yang sama selama proses produksi. Misalnya, perusahaan kedirgantaraan dapat membuat alur digital untuk membantu merakit pesawat dengan teknik digital. Tim produksi menggunakan sistem berbasis model 3D untuk menjamin bahwa pesawat dibuat persis sesuai spesifikasi teknik dan mengandalkan benang digital untuk melacak kemajuan serta mengidentifikasi masalah dan inefisiensi selama produksi.

Baik kembaran digital maupun alur digital menggunakan representasi virtual dari aset dan proses dunia nyata, tetapi mereka menawarkan kemampuan yang berbeda.

Scale

Kembaran digital dapat diskalakan, tetapi hanya sampai titik tertentu. Teknologi kembaran digital mengumpulkan data real-time dari satu sumber/aset. Dan meskipun konsep kembaran digital dapat terhubung ke kembar lainnya untuk menyimulasikan seluruh lingkungan digital, namun konsep ini paling berguna dalam mengevaluasi lingkungan produksi tertentu. Konsep alur digital, di sisi lain, dapat diskalakan tanpa batas. Alur digital dapat terhubung ke (hampir) sistem perusahaan lainnya, termasuk kembaran digital.

Dengan demikian, teknologi alur digital mungkin paling cocok untuk operasi dan/atau keadaan di mana data harus dikumpulkan dari berbagai departemen, perangkat, sistem, dan proses. Sebaliknya, kembaran digital akan lebih baik melayani operasi yang bergantung terutama pada proses mesin berulang di lingkungan produksi tertentu.

Sentralisasi data

Baik kembaran digital maupun alur digital memusatkan data sampai batas tertentu. Keduanya mengumpulkan data sensor yang komprehensif dan menggabungkan serta menyimpan data tersebut di pusat data yang mudah diakses. Namun, alur digital memungkinkan tim untuk mengambil data dari kembaran digital dan sumber lain dan memusatkan aliran data di seluruh departemen dan silo sehingga seluruh perusahaan dapat mengakses informasi yang sama. Data yang melekat pada alur digital juga cenderung lebih akurat secara konsisten, karena fitur otomatisasi konsep alur digital menghilangkan kebutuhan untuk mengirimkan informasi secara manual antara departemen dan alur kerja.

Kembaran digital dan alur digital membantu organisasi meningkatkan efisiensi sistem, mengurangi biaya produksi, meningkatkan desain produk, dan membatasi waktu henti sistem. Namun, dampak dari setiap teknologi akan bervariasi tergantung pada kebutuhan produsen.

Kembaran digital memungkinkan produsen untuk melakukan hal berikut:

• Terlibat dalam pemantauan responsif secara real-time
• Melakukan penilaian risiko proaktif dan memanfaatkan pemecahan masalah prediktif untuk aset organisasi
• Mempercepat inovasi menggunakan model digital dan pencerminan digital

Alur digital membantu produsen dengan cara berikut:

• Membangun operasi yang lebih tangkas dengan memfasilitasi aliran data yang disinkronkan dan berkelanjutan
• Meningkatkan kolaborasi antara departemen di seluruh aset dan sistem
• Mengoptimalkan konektivitas antara proses manufaktur dan rekayasa
• Merampingkan pengembangan produk untuk mengurangi waktu produksi dan membawa produk ke pasar lebih cepat
• Memastikan kepatuhan terhadap peraturan dengan melacak seluruh siklus hidup produk, termasuk keputusan desain, perubahan teknik, dan catatan pemeliharaan

Kembaran digital dan alur digital adalah alat bantu penting bagi perusahaan yang ingin memulai atau mempercepat transformasi digital. Menggunakan alat teknologi canggih seperti IBM Maximo dapat membantu organisasi mencapai tujuan lebih cepat.

IBM Maximo adalah sistem manajemen aset perusahaan komprehensif yang membantu organisasi mengoptimalkan kinerja aset dan merampingkan operasi sehari-hari. Menggunakan platform terintegrasi berbasis cloud yang didukung AI, IBM Maximo menawarkan kemampuan CMMS komprehensif yang menghasilkan analitik data canggih dan mendukung produsen yang ingin membuat keputusan tepat tentang kinerja dan pengoptimalan sistem.

Menggunakan perangkat lunak IBM Maximo, terutama sebagai pelengkap sistem manajemen sumber daya perusahaan (ERP) yang ada atau sistem eksekusi manufaktur (MES), dapat membantu fasilitas Anda mendapatkan keunggulan kompetitif di pasar manufaktur yang terus berkembang saat ini.