10 razones por las que debería adoptar hoy mismo el mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM)

Hay muchos artículos sobre los patrones de fallo de los equipos (enlace externo a ibm.com) que deducen que la mayoría de los equipos fallan de forma aleatoria (enlace externo a ibm.com), independientemente de cuánto mantenimiento preventivo se haya realizado. Esta afirmación se utiliza a menudo para animar a las industrias con uso intensivo de activos a desarrollar sus estrategias de mantenimiento, invertir en equipos de instrumentos y aprovechar la analítica para adoptar enfoques de mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo mide el rendimiento de los activos y luego correlaciona las anomalías de los datos o crea analogías con datos de rendimiento similares para determinar los mejores enfoques para las inspecciones y el mantenimiento. Ese aprendizaje se aplica entonces en intervalos definidos o cuando un evento (anomalía) o tendencia indica un fallo inminente. El mantenimiento predictivo puede ser extremadamente rentable y puede ayudar a reducir costes de mantenimiento, disminuir las averías y mejorar los tiempos de respuesta ante las averías.

Una de las limitaciones de una estrategia de mantenimiento predictivo, en la que se monitoriza el equipo para identificar "cuándo" fallará, es que con frecuencia no llega a la causa raíz del fallo. Esto significa que a menudo no permite comprender "cómo" o "por qué" falló un equipo, o su impacto en las operaciones generales. Imagine que también pudiera captar el "por qué" y crear estrategias para predecir y prevenir las causas raíz del fracaso. Ese es el objetivo del mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM): ampliar sus esfuerzos de gestión, monitorización y mantenimiento con más contexto y hacer que las estrategias de optimización del mantenimiento sean más eficaces, más predictivas y más basadas en el riesgo.

La aplicación de RCM gira en torno a tres actividades clave: evaluar la criticidad de los activos, comprender las causas raíz (o modos de fallo) de esos activos y crear una estrategia específica para que cada activo funcione según lo esperado. Superponer el RCM a las estrategias de mantenimiento existentes permite a las empresas crear programas de operaciones y mantenimiento más eficaces.

1. Mejor planificación y análisis: gran parte de la investigación se centra (enlace externo a ibm.com) en la premisa de que los fallos se deben a causas desconocidas (incluso en organizaciones llenas de técnicos cualificados), lo que demuestra lo difícil que es monitorizar las operaciones de los activos . A menos que se conozcan los factores de riesgo críticos, los historiales, las analogías materiales y los datos sobre cada fallo, los puntos ciegos siempre dejarán perplejos a los expertos. Por eso, RCM se basa en el conocimiento de cada fase del ciclo de vida, contextualiza los efectos de los fallos en relación con los objetivos de producción y analiza en profundidad las causas raíz a nivel de activos.

2. Tasas de correcciones a la primera: Es crítico permitir que los técnicos alcancen más del 90% en tasas de correcciones a la primera. Pero para ello, los técnicos deben ser capaces de entender cuál es el problema antes de ponerse a trabajar. Con datos incompletos, los técnicos no pueden garantizar que dispongan de las herramientas, el inventario y los materiales asociados adecuados para solucionarlo. La única forma de mejorar las tasas de corrección a la primera vez es optimizar el inventario de herramientas y los planes de trabajo de reparación basándose en la comprensión de los modos de fallo.

3. Gestión de los retrasos: el mantenimiento diferido es necesario, pero los retrasos deben gestionarse. Como cualquier problema al que se permita que se agrave, podría seguir empeorando, lo que podría aumentar el coste de abordar el problema en el futuro. Retrasar el mantenimiento también puede aumentar el riesgo de seguridad y cumplimiento. RCM le ayuda a gestionar los pedidos pendientes en función de la criticidad, el potencial de fallo y los datos de coste de cada solicitud pendiente. Los profesionales han comprobado que pueden eliminar un gran porcentaje de los elementos atrasados con bajo riesgo de fallo y bajo impacto en las operaciones.

4. Reducción del mantenimiento preventivo (PM): muchas empresas darán fe del hecho de que no saben si sus esfuerzos de mantenimiento están ayudando a mejorar el ciclo de vida de sus activos. Estudio tras estudio se ha demostrado que a la mayoría de las empresas les cuesta optimizar sus programas de mantenimiento preventivo, lo que conduce a costes desperdiciados por mantenimiento no esencial).

5. Optimización del plan de trabajo: la mayoría de los técnicos son tan buenos como los registros de activos, los archivos de registro, los archivos y las fotos que impulsan sus planes de trabajo. Los técnicos utilizan esta información para planificar y ejecutar sus jornadas, y para diseñar horarios, estimaciones, inventarios y mucho más. Sin gobernanza y datos que impulsen enfoques prescriptivos, una empresa puede acabar con múltiples procedimientos que se generalizan en exceso para clases amplias de activos, lo que resulta en planes de trabajo que no ayudan a los técnicos a desempeñar sus funciones. Para sacar partido de los conocimientos de la empresa, los técnicos deben ser capaces de contextualizar los activos, los archivos de registro y los análisis de forma sencilla.

6. Optimización del inventario: cuando sepa qué activos tienen la mayor probabilidad de fallo y requerirán un servicio urgente, sabrá qué inventario de piezas y herramientas debe tener en su almacén. El análisis de fiabilidad y los modos de fallo probados permiten reducir inventarios caros y no esenciales, manteniendo al mismo tiempo el inventario crítico en stock.

7. Transferencia de habilidades: con tantos conocimientos heredados que abandonan las empresas industriales, es importante que se presente información lógica y estructurada sobre la naturaleza de los activos, el tipo de trabajo que se realiza y qué analizar en el contexto de garantizar el rendimiento operativo. El RCM proporciona ese flujo lógico de información entre las expectativas operativas, los problemas comunes y la forma de abordar las reparaciones y las tareas de mantenimiento preventivo. Tener la información codificada en un sistema CMS o EMS permite a los técnicos comprender el método y centrarse en arreglar las cosas a la primera.

8. Tiempo de respuesta: Es importante que las operaciones y el mantenimiento alcancen altos niveles de productividad, lo que significa altos niveles de utilización. Pero a menudo las empresas priorizan activos no críticos, creando problemas urgentes de capacidad y programación cuando un activo crítico falla. Cuando puede ajustar dinámicamente los horarios y el flujo de las órdenes de trabajo en torno a la criticidad y la propensión al fracaso, ya está a la vanguardia en lo que respecta a garantizar el flujo operativo.

9. Monitorización optimizada: el liderazgo suele recibir una alerta de un activo monitorizado y, tras la inspección, el activo parece estar funcionando bien, solo para fallar poco después. Del mismo modo que los planificadores y técnicos de mantenimiento aprenden del proceso de RCM y de la aplicación de los modos de fallo, también pueden hacerlo los algoritmos informáticos destinados a identificar fallos potenciales o problemas de funcionamiento. Uno de los beneficios de RCM es que sus aprendizajes se comparten a lo largo del ciclo de vida de los activos, con todos los sistemas asociados con el rendimiento de los activos.

10. Retorno de la inversión: hay muchos artículos y casos de éxito en línea que destacan cómo el RCM puede reducir los costes de mantenimiento y mejorar la productividad al tiempo que reduce el tiempo de inactividad. En esta guía de implementación de RCM de la NASA (enlace externo a ibm.com) se explica cómo el RCM puede reducir los costes de mantenimiento en comparación con los enfoques preventivos estándar.

Dado que el RCM puede ampliar la misión y la visión de los gestores de activos de hoy, IBM lanzó Estrategias de fiabilidad y nuestra Biblioteca de Estrategias de fiabilidad. Al combinar una amplia biblioteca de 50 000 modos de fallo, detalles de activos para más de 800 clases y 5000 programas de mantenimiento preventivo optimizados con una aplicación que acorta el proceso de realizar un estudio de RCM, hemos puesto el RCM al alcance de la mano de los profesionales de gestión de activos y operaciones. Está disponible como complemento de nuestra solución principal de gestión de activos, IBM Maximo Manage.