¿Qué es el mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM)?

El RCM es un proceso altamente personalizado con un enfoque único para cada activo que se adapta a su uso, a los componentes clave y a las amenazas únicas para su utilidad. El objetivo final es maximizar la disponibilidad de los equipos y reducir la necesidad de reemplazar los activos, reduciendo así los costes. Se diferencia de otros procedimientos de mantenimiento en que trata cada activo de forma diferente en función de sus necesidades específicas, su importancia para el proceso global y la forma en que debe supervisarse y mantenerse.

Antes de que la especialización y la cadena de suministro global separaran a los constructores de equipos de sus usuarios finales. Quienes construían previamente los activos físicos eran a menudo quienes los utilizaban, por lo que tenían una comprensión innata de sus partes inherentes. Al aumentar la especialización, los constructores de productos dejaron de ser los usuarios. Los clientes de activos físicos necesitaban una metodología más completa y estratégica para entender y abordar las partes de su maquinaria.

Esto fue especialmente cierto y fundamental para la industria de la aviación, a la que se suele atribuir el lugar de nacimiento de RCM. A medida que se aceleraba la tasa de accidentes aéreos en la década de 1960, la industria tuvo que cambiar su forma de gestionar el mantenimiento, que no se realizaba con la frecuencia suficiente para evitar esos accidentes catastróficos. La industria necesitaba ayuda para identificar posibles fallos y tuvo que cambiar su enfoque. El mantenimiento basado en el tiempo, donde las intervenciones ocurrían en un horario específico, ya no funcionaba. Algunos estudios demostraron que dedicar menos tiempo y costes al mantenimiento, pero gestionarlo de forma más estratégica, producía mejores resultados, lo que sugiere que era posible adoptar un enfoque más eficiente.

De hecho, el nombre de mantenimiento centrado en la fiabilidad proviene de un informe de Nolan y Heap de 1978 para United Airlines. El informe buscaba codificar el nuevo proceso para garantizar una mejor seguridad aérea mediante un nuevo enfoque para el mantenimiento de equipos. El impacto de este informe es tan duradero que prácticamente todos los enfoques de RCM evocan el estándar JA1011 de la Sociedad de Ingenieros Automotrices, que creó el informe Nolan y Heap.

Ahora, RCM se ha extendido a casi todas las industrias como una forma inteligente y rentable de ejecutar el mantenimiento durante el proceso de fabricación.

El análisis de mantenimiento centrado en la fiabilidad requiere que varios componentes funcionen en coordinación entre sí. Sobre todo, una fábrica que funcione bien requiere un sistema en el que todos los trabajadores inicien sesión e identifiquen qué herramientas y equipos están utilizando. Esto es para que la organización comprenda la cantidad de desgaste de sus máquinas como puntos de datos importantes que pueden utilizar para mejorar su programa de mantenimiento centrado en la fiabilidad.

1. Descubrimiento de activos: en esta fase, las empresas definen e identifican todo el espectro de activos disponibles, lo que puede ser todo in situ o solo las herramientas que contribuyen a los productos reales. 
2. Criterios de evaluación: una vez que haya identificado todos los activos, debe crear una lista de criterios para evaluar el estado de cada activo. Algunas organizaciones siguen las directrices del sector o crean las suyas propias o utilizan una combinación de ambas.
3. Documentación sobre el uso: ¿El activo está diseñado y utilizado según lo previsto, o se ha personalizado/modificado para que se ajuste a las especificaciones únicas de la planta? Si es así, ¿cómo afecta eso a su fiabilidad y qué sucedería si fallara?
4. Monitorización de condiciones de los activos: incluye la monitorización habitual de los activos individuales o partes dentro del equipo para identificar si se requiere mantenimiento o reemplazo. Usar la monitorización en tiempo real significa que, en cualquier momento, alguien puede consultar el estado de un sistema, herramienta o proceso. El resultado es un flujo continuo de información de baja latencia al que las partes autorizadas pueden acceder en cualquier momento.
5. Análisis de criticidad: determina la importancia de cada activo y qué pasaría con el proceso general si fallara.
6. Rastreo: a continuación, los activos se ingresan y rastrean en un sistema de gestión, que contabiliza cada activo, codifica el proceso de mantenimiento y asigna la criticidad inherente del activo al proceso general. Esto se consigue utilizando un GMAO, que rastrea órdenes de trabajo, historiales de mantenimiento y inventario de repuestos.
7. Detección: ¿El activo tiene sensores automáticos para determinar el estado de las funciones de su sistema? ¿O necesita haber un proceso de evaluación de calidad manual que identifique la posición actual? La empresa necesita analizar las posibilidades de detección manual y automática de cada activo, lo que hace posible optimizar la forma en que las empresas abordan el mantenimiento. 
8. Probabilidad de fallo: a cada activo se le debe asignar un riesgo de fallo rodante, que depende de su riesgo global, de las causas probables de fallo y de cualquier nueva información pertinente sobre su situación actual. Muchos procesos RCM utilizan el AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos) para determinar la probabilidad de fallo de cualquier activo físico concreto. El Departamento de Defensa (DOD) creó el AMFE en los años 40 como herramienta de análisis de procesos para identificar posibles fallos en el diseño de productos. Por ejemplo, es probable (aunque no está garantizado) que un producto que ha requerido varias actividades de mantenimiento tenga un mayor riesgo de fallo que un producto similar que fue introducido a la fábrica. Esto debe considerar todos los criterios universales del programa RCM (edad del activo, usos, etc.) y únicos del activo específico.
9. Consecuencias del fallo: es importante saber qué sucederá si un activo falla o por qué (es decir, modo de fallo) ya que esto tiene implicaciones en la seguridad en el lugar de trabajo, retrasos en la producción y otros impactos comerciales. Conocer la diferencia entre los activos críticos y los menos integrales para el proceso general ayudará a las empresas a crear una estrategia de mantenimiento efectiva para mantener todo operativo. 
10. Análisis de causa raíz: si un activo falla, los ingenieros deben identificar por qué ocurrió e implementar tareas nuevas y proactivas que eliminen la probabilidad de un futuro fallo. Esto incluye determinar si el activo específico tenía altos estándares de rendimiento o era defectuoso.

Hay cuatro tipos principales de programas de mantenimiento que una empresa puede hacer.

El mantenimiento preventivo implica realizar actividades de mantenimiento programadas regularmente para ayudar a prevenir fallos en el futuro. Esto implica abordar acciones específicas antes de un posible fallo del activo, como limpiar, apretar o engrasar los componentes, o sustituir piezas. El mantenimiento preventivo o programado utiliza el machine learning, el análisis de datos operativos, y la monitorización predictiva de la salud de los activos para optimizar el mantenimiento y reducir los riesgos de fiabilidad. Esto se debe a que los trabajadores de mantenimiento abordan un problema potencial mediante una tarea preventiva.

Este enfoque de mantenimiento proactivo utiliza sensores, datos, Internet de las cosas y otra monitorización automatizada para ayudar a los ingenieros a tomar decisiones más informadas sobre cuándo realizar el mantenimiento. Un sello distintivo de RCM es intervenir y proporcionar mantenimiento cuando sea necesario, por lo que el mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento basado en el estado, es muy favorable.

Una estrategia de mantenimiento en la que una empresa tolera fallos en los equipos para evitar costes de mantenimiento. Al permitir un fallo funcional, este proceso de mantenimiento generalmente solo tiene sentido si el costo de reemplazar los productos es más económico que el costo del mantenimiento preventivo o predictivo.

Cualquier interrupción de las operaciones de la fábrica tiene graves consecuencias, como daños a la reputación, costes fijos y un crecimiento lento. La implantación satisfactoria de un programa de mantenimiento centrado en la fiabilidad evita costosas interrupciones de la producción global, lo que produce varias ventajas importantes, entre ellas:

El RCM de activos es más económico que sustituir los productos, ya que prioriza y optimiza los activos más importantes, utiliza la automatización y la tecnología para sustituir las costosas tareas de mantenimiento e interviene solo cuando es necesario. Esto es cierto cuando el mantenimiento preventivo está a la vanguardia de la estrategia de RCM para evitar acciones innecesarias.

A medida que las empresas lanzan iniciativas de sostenibilidad, mantener la funcionalidad del producto y evitar la necesidad de reemplazos de activos prematuros es un positivo neto tanto para empresas como para el medio ambiente. RCM permite a las empresas alcanzar sus objetivos medioambientales, sociales y de gobierno corporativo (ESG).

Abordar los fallos potenciales antes de que se vuelvan irresolubles garantiza que esos activos sigan en servicio, pero también prolonga la vida útil general del activo. 

Gracias a la fiabilidad de los equipos, una fábrica que funcione correctamente y según lo previsto mantendrá la cadena de suministro de una empresa funcionando como es debido, asegurando que los clientes reciban las entregas a tiempo.

Sin embargo, la implementación de RCM no está exenta de compensaciones. Las empresas que tenían un proceso más manual pueden tener dificultades al inicio de la creación de un proceso de RCM, por lo que es bueno saber qué necesitan abordar.

Para las empresas desde cero, RCM puede requerir inversiones significativas en tiempo, dinero y recursos. En algunos casos, es posible que la empresa necesite modificar el equipo existente o sustituirlo por versiones más recientes que incorporan sensores u otra tecnología automatizada. Esto podría implicar un coste inicial de CapEx, pero la empresa debería esperar recuperar esos costes a tiempo gracias a una mayor eficiencia y a una reducción de las costosas averías.

Pasar de un modelo de mantenimiento reactivo o preventivo a RCM es un salto de varios grados de complejidad. Requiere sustituir la tecnología, crear un proceso integral y formar a su personal para usar el nuevo sistema. 

Codificar RCM en la organización requiere una estrategia operativa y una transformación cultural, a la que algunos ejecutivos y empleados pueden necesitar ayuda para adaptarse. Puede que sea necesaria una amplia formación y llamados a la acción del equipo directivo para que todos se sumen al nuevo enfoque.

Si bien RCM implica una automatización y tecnologías significativas, muchos componentes aún requieren la toma de decisiones humanas, como la evaluación de riesgos y cuándo intervenir. Al igual que con otras decisiones humanas, pueden ocurrir errores y equivocaciones.

RCM requiere varios pasos específicos, todos trabajando en coordinación entre sí.

Incumbe a las organizaciones documentar (o revisar) sus procesos existentes, por simples que sean, para comprender cómo abordaban anteriormente el mantenimiento. Esto demuestra a la dirección cuánto trabajo se requerirá para lograr RCM.

Cada pieza de equipo debe analizarse para comprender sus partes y cómo encaja el equipo individual en la fábrica más grande. Como parte de esto, identifique qué activos son críticos. Afortunadamente, el software inteligente, como un GMAO, ha sustituido durante mucho tiempo los días de las hojas de cálculo y la documentación manual.

Entender cómo mantener los equipos en funcionamiento requiere un equipo multidisciplinar, que incluya ingenieros, mecánicos, codificadores, trabajadores de mantenimiento y personal de otros departamentos. Todo ello ayuda a crear y documentar el proceso de RCM y a mantenerse involucrado en su implementación.

Siguiendo las instrucciones de la SAE JA1011, cree un proceso que incorpore las buenas prácticas, pero que se adapte a sus necesidades únicas. El funcionamiento de su proceso dependerá de sus activos, que necesitan mejoras inmediatas, de su programa de producción y de cientos de pasos más que dictan el desgaste. Y cómo puede mantener el proceso de fabricación en funcionamiento.