El mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) es un proceso mediante el cual las organizaciones identifican los activos físicos (por ejemplo, máquinas o herramientas) necesarios para producir sus productos y crean una estrategia integral para mantenerlos en línea y operar a un nivel óptimo.
RCM es un proceso altamente personalizado con un enfoque único para cada activo adaptado a su uso, componentes clave y amenazas únicas para la usabilidad. El objetivo final es maximizar la disponibilidad de los equipos y reducir la necesidad de reemplazar los activos, reduciendo así los costos. Se diferencia de otros procedimientos de mantenimiento en que trata cada activo de forma diferente en función de sus necesidades específicas, su importancia para el proceso global y la forma en que debe supervisarse y mantenerse.
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Antes de que la especialización y la cadena de suministro global separaran a los constructores de equipos de sus usuarios finales, quienes antes construían activos físicos eran a menudo quienes los utilizaban, por lo que tenían un conocimiento innato de sus partes inherentes. A medida que la especialización aumentó y los creadores de productos ya no eran los usuarios finales, los clientes de activos físicos necesitaban una metodología más completa y estratégica para comprender y abordar las partes de su maquinaria.
Esto fue especialmente cierto y fundamental para la industria de la aviación, a la que se suele atribuir el lugar de nacimiento de la RCM. A medida que se aceleraba la tasa de accidentes aéreos en la década de 1960, la industria tuvo que cambiar su forma de gestionar el mantenimiento, que no se realizaba con la frecuencia suficiente para evitar esos accidentes catastróficos. La industria necesitaba ayuda para identificar posibles fallas y tuvo que cambiar su enfoque. El mantenimiento basado en el tiempo, donde las intervenciones ocurrían en un horario específico, ya no funcionaba. Algunos estudios demostraron que dedicar menos tiempo y costes al mantenimiento, pero gestionarlo de forma más estratégica, producía mejores resultados, lo que sugiere que era posible adoptar un enfoque más eficiente.
De hecho, el nombre de mantenimiento centrado en la fiabilidad procede de un informe de 1978 de Nolan y Heap para United Airlines, que pretendía codificar el nuevo proceso para garantizar una mayor seguridad de los aviones mediante un nuevo enfoque del mantenimiento de los equipos. El impacto de este informe es tan duradero que prácticamente todos los enfoques de RCM evocan el estándar JA1011 de la Sociedad de Ingenieros Automotrices, que creó el informe Nolan y Heap.
Ahora, RCM se ha extendido a casi todas las industrias como una forma inteligente y rentable de ejecutar el mantenimiento durante el proceso de fabricación.
El análisis de mantenimiento centrado en la fiabilidad requiere que varios componentes funcionen en coordinación entre sí. Por encima de todo, una fábrica que funcione bien requiere un sistema en el que todos los trabajadores inicien sesión e identifiquen qué herramientas y equipos están utilizando, de modo que la organización comprenda el grado de desgaste de sus máquinas como puntos de datos importantes para incorporarlos a su programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad.
- Descubrimiento de activos: en esta fase, las empresas definen e identifican todo el espectro de activos disponibles, lo que puede ser todo in situ o solo las herramientas que contribuyen a los productos reales.
- Criterios de evaluación: Una vez que haya identificado todos los activos, debe crear una lista de criterios para evaluar el estado de cada activo. Algunas organizaciones seguirán las pautas del sector o crearán las suyas propias o utilizarán una combinación de ambas.
- Documentación sobre el uso: ¿El activo está diseñado y utilizado según lo previsto, o se ha personalizado/modificado para que se ajuste a las especificaciones únicas de la planta? Si es así, ¿cómo afecta eso a su fiabilidad y qué sucedería si fallara?
- Monitorización del estado de los activos: incluye la monitorización habitual de los activos individuales o partes dentro del equipo para identificar si se requiere mantenimiento o reemplazo. Usar la monitorización en tiempo real significa que, en cualquier momento, alguien puede consultar el estado de un sistema, herramienta o proceso. El resultado es un flujo continuo de información de baja latencia a la que las partes autorizadas pueden acceder en cualquier momento.
- Análisis de criticidad: determina la importancia de cada activo y qué pasaría con el proceso general si fallara.
- Rastreo: A continuación, los activos se ingresan y rastrean en un sistema de gestión, que contabiliza cada activo, codifica el proceso de mantenimiento y asigna la criticidad inherente del activo al proceso general. Por lo general, esto se logra mediante un GMAO, que rastrea las órdenes de trabajo, los historiales de mantenimiento y el inventario de piezas de repuesto.
- Detección: ¿El activo tiene sensores automáticos para determinar el estado de las funciones de su sistema? ¿O necesita haber un proceso de evaluación de calidad manual que identifique la posición actual? La empresa necesita analizar las posibilidades de detección manual y automática de cada activo, lo que posibilita optimizar la forma en que las empresas abordan el mantenimiento.
- Probabilidad de fallo: A cada activo se le debe asignar un riesgo de fallo rodante, que depende de su riesgo global, de las causas probables de fallo y de cualquier nueva información pertinente sobre su situación actual. Muchos procesos RCM utilizan el AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos) para determinar la probabilidad de fallo de cualquier activo físico concreto. El Departamento de Defensa (DOD) creó el AMFE en los años 40 como herramienta de análisis de procesos para identificar posibles fallos en el diseño de productos. Por ejemplo, es probable (aunque no está garantizado) que un producto que ha requerido varias actividades de mantenimiento tenga un mayor riesgo de fallo que un producto similar recién introducido en fábrica. Para ello, deben tenerse en cuenta todos los criterios universales del programa RCM (edad del activo, usos, etc.) y exclusivos del activo específico.
- Consecuencias del fracaso: es importante saber qué ocurrirá si un activo falla o por qué (es decir, modo de fallo), ya que esto tiene implicaciones en la seguridad en el lugar de trabajo, retrasos en la producción y otros impactos empresariales. Conocer la diferencia entre los activos críticos y los menos integrales para el proceso general ayudará a las empresas a crear una estrategia de mantenimiento efectiva para mantener todo operativo.
- Análisis de causa raíz: Si un activo falló, los ingenieros deberían identificar por qué hizo e implementar cualquier tarea nueva y proactiva que elimine la probabilidad de un fallo futuro. Esto incluye determinar si el activo específico tenía estándares de alto rendimiento o defectuoso.
Hay cuatro tipos principales de programas de mantenimiento que una empresa puede hacer.
También conocido como mantenimiento correctivo, este costoso tipo de mantenimiento aborda el fracaso de los activos después del hecho. Reaccionar ante los activos después de que han fallado es costoso, una carga para el proceso de fabricación y, con RCM, completamente evitable centrándose más en otros tipos de mantenimiento.
El mantenimiento preventivo implica realizar actividades de mantenimiento programadas regularmente para ayudar a prevenir fallos en el futuro. Esto implica abordar acciones específicas antes de un posible fallo del activo, como limpiar, apretar o engrasar los componentes, o sustituir piezas. El mantenimiento preventivo o programado utiliza el aprendizaje automático, el análisis de datos operativos y la monitorización predictiva del estado de los activos para optimizar el mantenimiento y reducir los riesgos de confiabilidad, gracias a que los trabajadores de mantenimiento abordan un problema potencial a través de una tarea preventiva.
Este enfoque de mantenimiento proactivo utiliza sensores, datos, Internet de las cosas y otra monitorización automatizada para ayudar a los ingenieros a tomar decisiones más informadas sobre cuándo realizar el mantenimiento. Un sello distintivo de RCM es intervenir y proporcionar mantenimiento cuando sea necesario, por lo que el mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento basado en el estado, es muy favorable.
Una estrategia de mantenimiento en la que una empresa tolera fallos en los equipos para evitar costes de mantenimiento. Al permitir un fallo funcional, este proceso de mantenimiento generalmente solo tiene sentido si el costo de reemplazar los productos es más económico que el costo del mantenimiento preventivo o predictivo.
Cualquier interrupción de las operaciones de la fábrica tiene graves consecuencias, como daños a la reputación, costes fijos y un crecimiento lento. La implantación satisfactoria de un programa de mantenimiento centrado en la fiabilidad evita costosas interrupciones de la producción global, lo que produce varias ventajas importantes, entre ellas:
Asset RCM es mucho más barato que reemplazar productos porque prioriza y optimiza los activos más importantes, utiliza la automatización y la tecnología para reemplazar las costosas tareas de mantenimiento e interviene solo cuando es necesario. Esto es cierto cuando el mantenimiento preventivo está a la vanguardia de la estrategia de RCM para evitar acciones innecesarias.
A medida que las empresas lanzan iniciativas de sostenibilidad, mantener la funcionalidad del producto y evitar la necesidad de reemplazos de activos prematuros es un positivo neto tanto para empresas como para el medio ambiente. RCM permite a las empresas alcanzar sus objetivos medioambientales, sociales y de gobierno corporativo (ESG).
Abordar los fallos potenciales antes de que se vuelvan irresolubles garantiza que esos activos sigan en servicio, pero también prolonga la vida útil general del activo.
Gracias a la fiabilidad de los equipos, una fábrica que funcione a pleno rendimiento mantendrá la cadena de suministro de una empresa funcionando como es debido, garantizando que los clientes reciban las entregas a tiempo.
Sin embargo, la implementación de RCM no está exenta de compensaciones. Las empresas que tenían un proceso mucho más manual pueden tener dificultades al inicio de la creación de un proceso de RCM, por lo que es bueno saber lo que necesitarán abordar.
Para las empresas desde cero, RCM puede requerir inversiones significativas en tiempo, dinero y recursos. En algunos casos, es posible que la empresa necesite modificar el equipo existente o sustituirlo por versiones más recientes que incorporan sensores u otra tecnología automatizada. Esto podría implicar un coste inicial de CAPEX, pero la empresa debería esperar recuperar esos costes a tiempo gracias a una mayor eficiencia y a una reducción de las costosas averías.
Pasar de un modelo de mantenimiento reactivo o preventivo a RCM es un salto de varios grados de complejidad. Requiere sustituir la tecnología, crear un proceso integral y formar a su personal para utilizar el nuevo sistema.
La codificación de RCM en la organización requerirá una estrategia operativa y una transformación de la cultura, que algunos ejecutivos y empleados pueden necesitar ayuda para adaptarse. Puede que sea necesaria una amplia formación y llamados a la acción de la alta dirección para que todos se sumen al nuevo enfoque.
Si bien RCM implica una automatización y tecnologías significativas, muchos componentes aún requieren la toma de decisiones humanas, como la evaluación de riesgos y cuándo intervenir. Al igual que con otras decisiones humanas, pueden ocurrir errores y equivocaciones.
RCM requiere varios pasos específicos, todos trabajando en coordinación entre sí.
Incumbe a las organizaciones documentar (o revisar) sus procesos existentes, por simples que sean, para comprender cómo abordaban anteriormente el mantenimiento. Esto demostrará a los líderes cuánto trabajo se requerirá para lograr RCM.
Cada pieza de equipo debe analizarse para comprender sus partes y cómo encaja el equipo individual en la fábrica más grande. Como parte de esto, identifique qué activos son críticos. Afortunadamente, el software inteligente, como un GMAO, ha sustituido durante mucho tiempo los días de las hojas de cálculo y la documentación manual.
Entender cómo mantener el funcionamiento de los equipos requiere un equipo interdisciplinario, incluidos ingenieros, mecánicos, codificadores, trabajadores de mantenimiento y personal de otros departamentos, para ayudar a crear y documentar el proceso de RCM y seguir participando en su implementación.
Siguiendo las instrucciones de la SAE JA1011, cree un proceso que incorpore las mejores prácticas, pero que se adapte a sus necesidades únicas. El funcionamiento de su proceso dependerá de sus activos, que necesitan actualizaciones inmediatas, de su programa de producción y de otros cientos de pasos que dictarán el desgaste y la mejor forma de mantener en marcha el proceso de fabricación.
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El mantenimiento preventivo consiste en la realización de labores de mantenimiento programadas periódicamente con el fin de evitar futuras anomalías e imprevistos. Se trata, en resumen, de arreglar los dispositivos antes de que fallen.
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