ما المقصود بالإنتاجية الكلية الفعالة للمعدات (TEEP)؟

يأخذ TEEP في الاعتبار عوامل مثل التوافر والأداء والجودة لتقديم تقييم شامل لكفاءة المعدات الحالية. على سبيل المثال، يتم استخدام TEEP على نطاق واسع في عمليات التصنيع لقياس وتحسين أداء الآلة وخطوط الإنتاج. ويوفر رؤًى حول الكفاءة العامة للمعدات ويحدِّد مجالات التحسين.

يرتبط TEEP بفاعلية المعدات العامة (OEE)، وهو مقياس يُستخدَم عادةً لقياس كفاءة وأداء عمليات التصنيع أو أي معدة فردية. ويوفر رؤًى حول مدى جودة استخدام المعدات ومدى كفاءة عملها في إنتاج السلع أو تقديم الخدمات.

يتم حساب درجة OEE بضرب التوافر × الأداء × الجودة.¹

ويتم حساب TEEP بضرب أربعة عوامل: التوافر والأداء والجودة والاستخدام.²

يكمن الفرق الرئيسي بين هذين المؤشرين في أن OEE يقيس نسبة وقت الإنتاج المخطط له الذي يكون مُنتجًا، بينما يقيس TEEP نسبة جميع الأوقات التي تكون مُنتجة. ويوفر رؤية شاملة لكفاءة النظام بأكمله.

فإذا ما كنت مهتمًا بفهم أقصى أداء لخط الإنتاج لديك، بما في ذلك فترات التعطل المخطط لها لترتيب أوقات الصيانة أو تغييرات الخطوط أو غيرها من الأحداث المجدولة، فإن مقياس الإنتاجية الكلية الفعالة للمعدات (TEEP) هو المقياس الذي ينبغي استخدامه. وسيكون مقياس الإنتاجية الكلية الفعالة للمعدات (TEEP) مفيدًا في تخطيط القدرة الإنتاجية وتحديد قدرات معداتك أو خط الإنتاج.

يوفر تحسين TEEP عدة فوائد للعمليات التصنيعية والإنتاجية. وتتضمن بعض مزاياه الرئيسية ما يلي:

1. زيادة OEE: من خلال تحسين TEEP، يمكنك تعزيز الفعالية والكفاءة الإجمالية لمعداتك أو خط الإنتاج.

2. زيادة الإنتاجية: من خلال تقليل فترات التعطل وأوقات الإعداد والتغيير وتحسين جداول الصيانة وتعزيز الأداء، يمكنك تحقيق معدلات إنتاجية أعلى.

3. تحسين استخدام المعدات: من خلال الاستخدام الفعَّال لمعداتك، يمكنك تحسين تخصيص الموارد وتقليل السعة غير المستغلة.

4. تحسين التخطيط والجدولة الإنتاجية: من خلال فهم واضح لوقت الإنتاج المتاح، بما في ذلك فترات التعطل المخطط لها للصيانة أو التغيير، يمكنك تحسين جداول الإنتاج.

5. تقليل التكاليف: من خلال تقليل فترات التعطل والقضاء على أوجه عدم الكفاءة وتحسين أداء المعدات، يمكنك خفض التكاليف التشغيلية المرتبطة بالوقت الضائع واستهلاك الطاقة والصيانة وإعادة العمل.

6. جودة وإنتاجية أفضل: من خلال تحسين أداء المعدات وتبسيط العمليات وتقليل التباين، يمكنك تحسين جودة المنتج وتقليل العيوب وتعزيز الإنتاجية العامة.

7. ثقافة التحسين المستمر: التركيز على تحسين TEEP يعزز ثقافة التحسين المستمر داخل مؤسستك.

يتطلب تحسين TEEP نهجًا منهجيًا. وفيما يلي بعض الاستراتيجيات والممارسات الرئيسية للمساعدة على تحقيق OEE عالمي المستوى:

1. تقليل فترات التعطل: تحديد ومعالجة العوامل المسببة للتعطل، سواء أكان مخططًا لها أم غير مخطط لها. تنفيذ برامج الصيانة الوقائية، وجدولة فترات التعطل بشكل استراتيجي، وتقليل أعطال المعدات من خلال ممارسات الصيانة الاستباقية.

2. تبسيط عمليات التغيير: تحسين عمليات التغيير من خلال تحديد مجالات التحسين وتقليل أوقات الإعداد. يؤدي تبسيط عمليات التغيير إلى تسريع الانتقال بين دفعات الإنتاج، وتقليل وقت التعطل، وزيادة الوقت الفعلي للإنتاج.

3. تعزيز أداء المعدات: إجراء تقييمات شاملة للمعدات لتحديد العوائق المحتملة أو الفجوات في الأداء أو أوجه القصور. تنفيذ مبادرات تحسين مثل ترقية المعدات وتحسين معايير التشغيل وتنفيذ الأتمتة أو دمج تقنيات الصيانة التنبؤية.

4. تحسين جدولة الإنتاج: وضع جداول إنتاجية فعَّالة تأخذ في الاعتبار توفُّر المعدات ومتطلبات الصيانة وعمليات التغيير وتخصيص الموارد. استخدام أدوات التخطيط والجدولة المتقدمة لتحسين تسلسل الإنتاج، وتقليل فترات التعطل، وزيادة استغلال وقت الإنتاج المتاح إلى أقصى حد.

5. تطبيق ممارسات التحسين المستمر: تعزيز ثقافة التحسين المستمر من خلال إشراك الموظفين في تحديد الفرص وتنفيذ مبادرات التطوير. تشجيع التعاون بين الوظائف المختلفة، وتوفير التدريب والموارد، وإرساء آليات لجمع الملاحظات والاقتراحات من المشغِّلين في الخطوط الأمامية.

6. التركيز على مراقبة الجودة: تنفيذ إجراءات رقابية قوية للحد من العيوب وإعادة العمل والهدر. تحسين استقرار العمليات، وتطبيق تقنيات التحكم الإحصائي في العمليات (SPC)، وإجراء تحليل الأسباب الأساسية للمشكلات المتعلقة بالجودة، وتدريب الموظفين على معايير الجودة.

7. مراقبة وتحليل مقاييس الأداء: متابعة وتحليل مقاييس الأداء بشكل مستمر، بما في ذلك OEE، وأسباب التعطل، ومعدلات الهدر، وأوقات الدورات. استخدام البيانات في الوقت الفعلي لتحديد مجالات التحسين، ووضع الأهداف، ومتابعة التقدم المُحرز.

هناك عدة مصطلحات مرتبطة بمقياس OEE تُستخدم بشكل شائع في مناقشات وتحليلات أداء المعدات وعمليات التصنيع.

يقيس هذا الأداء والكفاءة العامة لعمليات المؤسسة. يختلف حساب OEE بحسب السياق، لكنه عادةً يشمل مؤشرات الأداء الرئيسية مثل إنتاجية القوى العاملة، وكفاءة العمليات، وأداء سلسلة التوريد، والجودة، ورضا العملاء، والأداء المالي.

يشير هذا إلى إجمالي الوقت المخصص للإنتاج ، باستثناء أي وقت تعطل مجدول للصيانة أو التغييرات المخطط لها.

تشمل الخسائر الست الكبرى التي تؤثِّر في OEE أعطال المعدات، أوقات الإعداد والتعديل، والتوقفات الطفيفة وفترات الخمول، وانخفاض السرعة أو المعدل، وعيوب العمليات، وخسائر بدء التشغيل والإنتاجية.

الفترة التي تكون فيها المعدات غير متاحة للإنتاج بسبب عوامل مثل الأعطال، الصيانة المخطط لها (أو غير المخطط لها)، أو أحداث غير متوقعة أخرى. عكس مصطلح "وقت التشغيل".

توقف قصير في الإنتاج ليس طويلاً بما فيه الكفاية ليتم تتبعه كوقت تعطل.

يتم حساب ذلك بطرح وقت التعطل من وقت الإنتاج المخطط له.

المدة المطلوبة للانتقال من إنتاج منتج إلى آخر. وهي تشمل مهام مثل التنظيف وإعادة التهيئة والتعديلات والإعداد والإحماء.

أسرع وقت ممكن نظريا لتصنيع قطعة واحدة.

وقت الإنتاج المتاح مقسومًا على طلب العميل. يمثل الحد الأقصى للوقت المسموح به لكل وحدة لتلبية طلب العملاء.

يمكن أن يساعد فهم هذه المصطلحات وعلاقتها بـ OEE المؤسسات على تحديد ومعالجة مجالات التحسين لتعزيز كفاءة المعدات والإنتاجية وأداء التصنيع العام.

قد يصاحب تحسين TEEP عدة تحديات، وعدم تحسينه بفاعلية قد يؤدي أيضًا إلى سلسلة من الخسائر: خسارة الجودة، وخسارة الجدول الزمني، وخسارة المعدات، وخسارة OEE. بعض التحديات الشائعة التي تجب مراعاتها عند السعي إلى تحسين TEEP تشمل ما يلي:

1. توفُّر ودقة البيانات: قد يكون الحصول على بيانات دقيقة وموثوق بها لحساب TEEP أمرًا صعبًا. يتطلب ذلك جمع ومراقبة مقاييس مختلفة، بما في ذلك وقت الإنتاج، وفترات التعطل، ومؤشرات الأداء. ضمان سلامة البيانات وتنفيذ أنظمة جمع البيانات المناسبة يمكن أن يكون أمرًا معقدًا، خاصةً في البيئات التي تضم عدة آلات أو تسجيل بيانات يدوي أو أتمتة محدودة.

2. تحديد فترات التعطل وتحليلها: قد يكون تحديد أسباب التعطل بدقة أمرًا صعبًا. قد ينتج التعطل عن أعطال المعدات أو الصيانة أو عمليات التغيير أو عوامل أخرى. فهم الأسباب الأساسية وتصنيف أحداث التعطل بدقة قد يكون مستهلكًا للوقت، خاصةً في عمليات الإنتاج المعقدة.

3. موازنة متطلبات الصيانة والإنتاج: تحقيق التوازن الصحيح بين أنشطة الصيانة ومتطلبات الإنتاج قد يكون تحديًا. تُعَد الصيانة المخطط لها ضرورية لمنع الأعطال وتحسين أداء المعدات، لكنها قد تؤدي إلى تعطُّل الإنتاج.

4. تحسين عمليات التغيير: قد يكون تقليل وقت التغيير تحديًا، خاصةً في العمليات التي تتطلب إعدادات أو تكوينات معدات معقدة. تحقيق التوازن بين الحاجة إلى تغييرات إنتاجية فعَّالة والحفاظ على جودة المنتج وسلامته قد يكون مهمة دقيقة.

5. ترقية وتحديث المعدات: يمكن أن يواجه تحسين TEEP من خلال ترقية أو تحديث المعدات تحديات مثل القيود المالية، ومشكلات التوافق مع الأنظمة القائمة، وانقطاع الإنتاج أثناء التركيب والتشغيل. يمكن أن يساعد إجراء دراسات جدوى شاملة، ومراعاة الفوائد الطويلة الأجل، والتخطيط لترقيات المعدات بكفاءة على التخفيف من هذه التحديات.

6. مقاومة المؤسسة للتغيير: يتطلب تنفيذ التغييرات لتحسين TEEP موافقة المؤسسة وتجاوز مقاومة التغيير. قد يتردد الموظفون في تبنّي عمليات أو تقنيات أو ممارسات صيانة جديدة. يمكن أن يساعد بناء ثقافة التحسين المستمر، وتوفير التدريب والتواصل المناسبين، وإشراك الموظفين في عمليات اتخاذ القرار في التغلب على مقاومة التغيير.

7. تعقيد عمليات الإنتاج: بعض عمليات الإنتاج تتضمن إعدادات معقدة، ومتغيّرات متعددة أو آلات معقدة، ما يجعل تحسين TEEP تحديًا صعبًا. يتطلب فهم التفاعلات بين المعدات والمشغِّلين والعمليات المختلفة تحليلاً متعمقًا وخبرة. يمكن أن يساعد استخدام أدوات التحليل القائمة على البيانات، وأدوات المحاكاة، وإشراك فِرق متعددة التخصصات على معالجة التعقيد وتحسين TEEP.

يتطلب التعامل مع هذه التحديات نهجًا منهجيًا وشاملًا، يشمل التعاون بين الأطراف المعنية والاستفادة من التكنولوجيا وتعزيز ثقافة التحسين المستمر.