OEE와 TEEP의 차이점은 무엇인가요?

고장, 장비 고장, 정전 등 작업 현장 중단은 조직에 큰 손실을 초래할 수 있습니다. 생산 관리자는 공장 및 기타 생산 라인에서 장비와 시스템을 최대한 활용할 수 있도록 하는 임무를 맡고 있습니다.

전반적인 장비 효율성(OEE)과 총 유효 장비 성능(TEEP)은 제조 및 생산 환경에서 장비 및 생산 라인의 성능을 측정하고 개선하여 손실을 방지하는 데 사용되는 두 가지 관련 KPI입니다.

OEE는 제조 프로세스 또는 개별 장비의 효율성과 성능을 측정하는 데 사용되는 지표입니다. 이는 장비가 얼마나 잘 활용되고 제품을 생산하거나 서비스를 제공하는 데 얼마나 효율적으로 작동하는지에 대한 인사이트를 제공합니다.

OEE는 세 가지 요소를 기반으로 장비 효율성과 효과를 측정합니다. OEE 계산은 '가용성 x 성능 x 품질'로 간단합니다.

TEEP는 제조 및 생산 환경에서 장비 또는 생산 라인의 전반적인 효율성과 효과를 측정하는 데 사용되는 지표이기도 합니다. 여기에는 계획된 가동 중단과 계획되지 않은 가동 중단을 포함하여 모든 잠재적 생산 시간이 포함됩니다.

TEEP는 가용성, 성능, 품질, 활용도의 네 가지 요소를 곱하여 계산합니다.

이러한 지표의 주요한 차이점은 OEE는 계획된 생산 시간에서 생산적인 시간의 비율을 측정하는 반면, TEEP는 전체 시간에서 생산적인 시간의 비율을 측정한다는 점입니다.

이러한 시간 계산을 할 때 올바른 용어를 사용하는 것이 중요합니다. 다음은 생산 환경에서 시간을 측정하는 몇 가지 일반적인 방법입니다.

• 예정되지 않은 시간: 생산이 예정되어 있지 않은 시간으로, '예정된 시간'과는 반대되는 개념입니다.
• 달력 시간: 작업 주문이 완료될 때까지 소요된 시간입니다.
• 총 가동 시간: 기계가 제품을 제조하는 데 사용할 수 있는 총 시간입니다.
• 이상적 주기 시간: 이론적으로 단일 제품을 제조하는 데 실현할 수 있는 가장 빠른 시간입니다.
• 실행 시간: 제조 공정이 생산 및 실행을 위해 예약된 시간입니다.

OEE는 주로 사용 가능한 시간의 활용에 중점을 두고 가용성, 성능, 품질 문제로 인한 손실을 식별합니다. 이는 개선 및 효율성 최적화가 필요한 영역을 식별하는 데 도움이 됩니다.

반면, TEEP는 예방적 유지관리나 교체를 위한 계획된 가동 중단 등 모든 잠재적 생산 시간을 고려해 더 광범위한 관점을 제공합니다. 장비 또는 생산 라인의 최대 잠재력을 측정하는 것을 목표로 합니다. 

OEE는 일반적으로 특정 장비 또는 기계의 성능을 측정하는 데 사용됩니다. 장비가 실제 생산 시간 동안 얼마나 효과적으로 사용되고 있는지 이해하는 데 도움이 됩니다. OEE는 일반적으로 시간 경과에 따른 장비 성능을 추적하고 개선하기 위한 벤치마킹 도구로 사용됩니다. 병목 현상과 최적화 및 개선 이니셔티브 영역을 식별하는 데 도움이 됩니다.

TEEP는 전체 생산 라인 또는 함께 작동하는 여러 장비의 성능을 측정하는 데 사용됩니다. 이는 전체 시스템의 효율성에 대한 전체적인 관점을 제공합니다. 유지 보수, 교체 작업 또는 기타 예정된 이벤트를 위한 계획된 가동 중단 시간을 포함하여 생산 라인의 최대 잠재적 성능을 파악하고자 하는 경우, TEEP 성능 지표로 활용할 수 있습니다. TEEP는 생산 능력 계획 및 장비 또는 생산 라인의 기능을 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다.

1. OEE 분석 시작: 생산 라인 내 개별 기계나 장비에 대한 OEE를 계산하는 것부터 시작하세요. OEE 분석은 장비 수준에서 손실 및 비효율성의 원인을 정확히 찾아내는 데 도움이 됩니다. 디지털 자산 관리 플랫폼은 이 계산에 도움이 되는 실시간 데이터를 제공할 수 있습니다.
2. 병목 현상 파악: OEE 데이터를 활용해 병목 현상이나 장비 성능이 최적이 아닌 영역을 파악합니다. OEE 점수가 낮은 머신을 찾아 근본적인 문제를 조사합니다. 이를 통해 개선 노력의 우선순위를 정하고 전체 성능에 가장 큰 영향을 미치는 특정 기계 또는 프로세스를 대상으로 지정할 수 있습니다
3. 전체 라인에 대한 TEEP 평가: 개별 기계에 대한 OEE를 평가한 후에는 전체 생산 라인에 대한 TEEP를 계산합니다. TEEP는 계획된 가동 중단, 계획되지 않은 가동 중단 등 모든 잠재적 작동 시간을 고려하여 라인의 전반적인 성능에 대한 더 넓은 관점을 제공합니다.
4. OEE와 TEEP 비교: OEE와 TEEP 데이터를 비교해 실제 성능과 생산 라인의 최대 잠재 성능 간의 격차에 대한 인사이트를 얻으세요. 계획된 유지보수, 교체 작업, 기타 예정된 가동 중단과 같이 두 지표 간 차이에 영향을 미치는 요인을 파악합니다. 이 비교는 생산 라인의 전반적인 효율성과 효과를 이해하는 데 도움이 될 수 있습니다.
5. 일반적인 문제 해결: OEE 및 TEEP 분석을 통해 식별된 일반적인 문제를 분석하고 이를 해결하기 위한 전략을 고안합니다. 여기에는 기계 신뢰성 향상, 새 장비 조달, 지속적인 개선 방법론 통합, 설정 또는 교체 작업 시간 단축, 제품 품질 향상, 유지 관리 최적화가 포함될 수 있습니다. 목표에 맞는 개선 이니셔티브를 구현하면 성능 격차를 해소하고 전반적인 장비 성능을 극대화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
6. 시간 경과에 따른 진행 상황 추적: 시간 경과에 따라 OEE와 TEEP 지표를 지속적으로 모니터링하고 추적하여 개선 노력의 효과를 평가합니다. 이러한 지표를 정기적으로 평가하면 구현된 변경 사항의 영향을 측정하고 최적화가 필요한 새로운 영역을 식별할 수 있습니다.

OEE와 TEEP를 결합하면 개별 기계 및 생산 라인 수준 모두에서 현재 장비 성능에 대한 포괄적인 분석을 수행할 수 있습니다. 이러한 통합 접근 방식은 성능 요소에 대한 더 깊은 이해를 제공하고, 개선 노력의 우선순위를 정하는 데 도움이 되며, 제조 작업의 전반적인 효과와 효율성을 극대화하여 생산 관리자가 더 높은 처리량과 최대 가동 시간을 달성할 수 있도록 해 줍니다.

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