計画的保守とは

計画的保守とは、その名のとおり、組織の資産管理プログラムの一環として事前にメンテナンスアクティビティーの準備を行うことです。これは、計画外の保守とは対照的です。計画外の保守では、保守チームや個人が事前に計画を立てることなく問題に対処しなければなりません。

組織にとっての計画的メンテナンスのメリットには、予期せぬ機器の故障による計画外のダウンタイムやコストの最小化、資産の寿命の延長、職場の安全性の向上などが含まれます。

すべての設備、機械、製造設備が常に最適な状態で稼働していれば、保守は必要ありません。しかし、現実の世界では、当然のことながら、最も精巧に作られた製品でも磨耗する可能性があり、使い続けるためには調整、交換部品、修理が必要です。

1700年代の第一次産業革命の時代には、メンテナンスの主流は、機械が故障して初めて修理が行われる「故障時メンテナンス」（修正メンテナンス、リアクティブ・メンテナンスとも呼ばれる）でした。産業工学の専門家によるある報告書によると、この時代の機械は比較的単純で専門家による修理の必要がなかったため、これが当時「最も簡単で自然なメンテナンス方法」でした。¹

しかし、1800年代後半に始まった第二次産業革命で機械がより複雑になるにつれて、産業界の一部では故障保守が計画保守に取って代わられました。1919年に発行されたFord Motor Company社のマニュアルでは、読み手に対して「修理や調整が必要だとわかったら、すぐに対処するように」と指示しています。なぜなら「わずかな配慮が、この先の遅延や事故の可能性を避けることにつながるかもしれない」からです。²

今日、組織が計画的保守に従事しない場合、つまり、設備やプラントの良好な動作状態を維持するために資産の劣化や故障を予測して積極的に対処しない場合、深刻な結果が生じる可能性があります。また、計画的なメンテナンスよりもストレスや労力、コストのかかる非計画的なメンテナンスを余儀なくされる可能性もあります。例えば、保守チームは必要な部品を急いで入手し、リードタイムにかかる時間を避けるために通常よりも高い金額を支払う可能性があるのです。一方、計画外または予定外のメンテナンスに伴う計画外のダウンタイムは、生産性と収益の損失により、企業の収益をさらに悪化させる可能性があります。Forrester社とIBMが大企業100社を対象に実施した調査（PDF）によると、計画外のダウンタイムは、計画的なダウンタイムよりも1分あたり35％もコストが高いことがわかっています。

企業が計画的保守プログラムに欠如している場合、職場の安全にも影響を与える可能性があります。労働安全衛生局がまとめた労働災害報告書には、設備の故障が何千回も挙げられています。計画的保守により、職場での事故や従業員の負傷を引き起こす設備の故障を防ぐことができます。

計画的保守には、複数の保守戦略が含まれます。計画的保守の種類には、以下のようなものがあります。

予防保全は、機器の故障を防ぎ、稼働時間を最大化するための作業に重点を置いています。このようなメンテナンス作業は、メンテナンススケジュールに基づいて実施されることがあり、機器の清掃、オイル交換や機器の潤滑、交換部品の取り付けなどの定期的なメンテナンス作業が含まれます。

予知保全は予防保全の一種と見なされることが多く、状態ベースの監視が中心です。企業は予知保全を通じてセンサーからデータを収集し、高度な分析ツールとプロセスを適用することで問題をリアルタイムで検出できます。このプロアクティブな保守アプローチにより、組織はタイムリーに問題に対処し、設備のダウンタイムの延長など、よりコストのかかる問題を回避しながら資産のライフサイクルを延ばすことができます。

信頼性中心のメンテナンスは、機器の稼働時間を最大化する一方で、資産交換の必要性を減らし、保守コストを削減することを目的とした、高度にカスタマイズされた保守プロセスです。この方法では、最適な状態を維持するためのメンテナンスの必要性や要件に応じて、各資産を異なる方法で取り扱います。また、最も重要な資産の優先順位付けを重視します。

Run-to-failureメンテナンスとは、資産の耐用年数が終わるまで目的を持って設備を運用することです。これは予知保全の一種とみなされることもありますが、一部の予知保全アプローチが定期的な保守プログラムに含まれていない場合は、Run-to-failureメンテナンスは計画プロセスの一部となる場合があります。例えば、施設管理者は、障害時に資産を交換する方がコストがかからないため、資産の予防保守を意図的に省略する場合があります。このような場合、施設マネジャーによるRun-to-failureメンテナンスの計画には、交換用資産が事前に利用可能であること、その設置プロセスが文書化され、保守チームが内容を理解しているか確認することが含まれます。

メンテナンス・ソフトウェアは、計画的なメンテナンスシステムを成功させる上で重要な役割を果たします。コンピューター化されたメンテナンス管理システム（CMMS）の起源は、技術者がパンチカードとIBMメインフレームを使って保守作業を追跡していた1960年代にさかのぼります。1970年代に、パンチカードはCMMSに組み込まれた保守チェックリストに置き換えられました。

やがて、CMMS技術はウェブベースの接続性を活用するように進化し、その機能はモバイル・デバイスにまで拡張されました。現在、CMMSはクラウド・ベースであり、ワークフローの可視化、コスト削減を達成するための保守チームの効率的な配置管理、安全上の注意事項を知らせるための安全上の懸念や事故の分析などの分野において、より高速な機能を提供しています。

CMMSに加えて、資産集約型企業は資産パフォーマンス管理（APM）ソリューションにも注目しています。これらのソリューションは、リモート監視と人工知能を活用した分析を使用して、資産管理に関するインサイト（洞察）を提供し、予知保全を可能にして資産のライフサイクルを延ばすことができます。

CMMSやAPMなどのソリューションは、組織が主要業績評価指標（KPI）を達成し、最終的に収益性を向上させるのに役立ちます。