Il Total effective equipment performance (TEEP) è una metrica utilizzata per misurare le prestazioni complessive e l'efficienza di un'apparecchio o di una linea di produzione. Tiene conto di tutto il tempo di funzionamento potenziale, compresi i tempi di inattività pianificati e non, e fornisce una valutazione delle prestazioni massime potenziali del dispositivo.
Il TEEP considera fattori quali disponibilità, prestazioni e qualità per fornire una valutazione completa dell'efficacia corrente delle apparecchiature. Ad esempio, il TEEP è ampiamente utilizzato nelle operazioni di produzione per misurare e ottimizzare le prestazioni delle macchine e delle linee di produzione. Fornisce informazioni dettagliate sull'efficacia complessiva delle apparecchiature e identifica le aree di miglioramento.
Il TEEP è correlato all'efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE), una metrica generalmente utilizzata per misurare l'efficacia e le prestazioni dei processi di produzione o di qualsiasi singola apparecchiatura. Fornisce informazioni su come vengono utilizzate le attrezzature e su quanto efficientemente operano nella produzione di beni o nella fornitura di servizi.
Il punteggio OEE viene calcolato in base a disponibilità x prestazioni x qualità.¹
Il TEEP viene calcolato moltiplicando quattro fattori: disponibilità, prestazioni, qualità e utilizzo.²
La differenza principale tra queste metriche è che mentre l'OEE misura la percentuale del tempo di produzione pianificato che è produttivo, il TEEP misura la percentuale di produttività totale . Offre una visione olistica dell'efficacia dell'intero sistema. Se sei interessato a comprendere le massime prestazioni potenziali della tua linea di produzione, inclusi i tempi di fermo pianificati per manutenzione, cambi o altri eventi programmati, TEEP è la metrica delle prestazioni da utilizzare. Il TEEP può essere utile nella pianificazione della capacità di produzione e nella determinazione delle capacità delle apparecchiature o della linea di produzione.
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Il miglioramento del TEEP offre numerosi vantaggi alle operazioni di produzione, industriali e non. Alcuni dei principali vantaggi includono:
Aumento dell'OEE: migliorando il TEEP, si migliora l'efficacia e l'efficienza complessiva delle apparecchiature o della linea di produzione.
Output di produzione più elevato: riducendo al minimo i tempi di inattività, diminuendo i tempi di configurazione e di sostituzione, ottimizzando i programmi di manutenzione e migliorando le prestazioni, è possibile ottenere tassi di produzione più elevati.
Migliore utilizzo delle apparecchiature: utilizzando efficacemente le apparecchiature è possibile ottimizzare l'allocazione delle risorse e ridurre la capacità inattiva.
Migliore pianificazione e programmazione della produzione: con una chiara comprensione del tempo di produzione disponibile, compresi i tempi di fermo pianificati per manutenzione o cambi, è possibile ottimizzare la pianificazione della produzione.
Riduzione dei costi: riducendo al minimo i tempi di fermo, eliminando le inefficienze e ottimizzando le prestazioni delle apparecchiature, è possibile ridurre i costi operativi associati a tempi di inattività, consumo energetico, manutenzione e rielaborazione.
Migliore qualità e produttività: ottimizzando le prestazioni delle apparecchiature, razionalizzando i processi e riducendo la variabilità puoi migliorare la qualità del prodotto, ridurre al minimo i difetti e migliorare la produttività complessiva.
Cultura del miglioramento continuo: concentrarsi sul miglioramento del TEEP promuove una cultura di miglioramento continuo all'interno della tua organizzazione.
Il miglioramento del TEEP richiede un approccio sistematico. Ecco alcune strategie e pratiche chiave per raggiungere un OEE di livello mondiale:
- Riduci i tempi di inattività: identifica e affronta i fattori che contribuiscono ai tempi di inattività, sia pianificati che non pianificati. Implementa programmi di manutenzione preventiva, pianifica i tempi di inattività in modo strategico e riduci al minimo i guasti delle apparecchiature attraverso pratiche di manutenzione proattive.
Semplifica i cambi: ottimizza i processi di cambio identificando le aree di miglioramento e riducendo i tempi di configurazione. La semplificazione dei cambi consente transizioni più rapide tra le tirature di prodotto, riducendo i tempi di inattività e massimizzando i tempi effettivi di produzione.
Migliora le prestazioni delle apparecchiature: esegui valutazioni approfondite delle apparecchiature per identificare potenziali rallentamenti, lacune nelle prestazioni o inefficienze. Implementa iniziative di miglioramento quali l'aggiornamento delle apparecchiature, l'ottimizzazione dei parametri operativi, l'implementazione dell'automazione o l'integrazione delle tecnologie di manutenzione predittiva.
Ottimizza la pianificazione della produzione: sviluppa programmi di produzione efficienti che considerino la disponibilità delle apparecchiature, i requisiti di manutenzione, le sostituzioni e l'allocazione risorse. Utilizza strumenti avanzati di pianificazione e organizzazione per ottimizzare le sequenze di produzione, ridurre al minimo i tempi di inattività e massimizzare l'utilizzo dei tempi di produzione disponibili.
Implementa pratiche di miglioramento continuo: promuovi una cultura di miglioramento continuo coinvolgendo i dipendenti nell'identificazione delle opportunità e nell'implementazione di iniziative di miglioramento. Incoraggia la collaborazione interfunzionale, fornisci formazioni e risorse e stabilisci meccanismi di feedback per raccogliere approfondimenti e suggerimenti dagli operatori in prima linea.
Concentrati sul controllo qualità: implementa solide misure di controllo qualità per ridurre difetti, rilavorazioni e sprechi. Migliora la stabilità dei processi, implementa tecniche di controllo statistico dei processi (SPC), esegui analisi delle cause alla radice dei problemi di qualità e forma i dipendenti in merito agli standard di qualità.
Monitora e analizza le metriche delle prestazioni: monitora e analizza continuamente le metriche delle prestazioni, tra cui OEE, motivi di inattività, tassi di scarto e tempi di ciclo. Utilizza i dati in tempo reale per identificare le aree di miglioramento, impostare gli obiettivi e monitorare i progressi nel tempo.
Esistono diversi termini relativi all'OEE che vengono comunemente utilizzati nelle discussioni e nelle analisi delle prestazioni delle apparecchiature e della produzione.
Valuta le prestazioni complessive e l'efficienza delle operazioni di un'organizzazione. Il calcolo dell'OEE varia a seconda del contesto, ma in genere comporta KPI come la produttività della forza lavoro, l'efficienza dei processi, le prestazioni della supply chain, la qualità, la soddisfazione del cliente e le prestazioni finanziarie.
Si riferisce al tempo totale assegnato alla produzione, escluso l'eventuale tempo di inattività programmato per manutenzioni o cambi di prodotto.
Le Sei Grandi Perdite che incidono sull'OEE includono guasti alle apparecchiature, tempo di impostazione e regolazione, inattività e arresti minori, velocità o tasso ridotti, difetti di processo e perdite di avviamento e rendimento.
Il periodo in cui l'apparecchiatura non è disponibile per la produzione a causa di fattori quali rotture, manutenzione programmata (o non pianificata) o altri eventi imprevisti. L'opposto di tempo di attività.
Una breve pausa nella produzione che non è abbastanza lunga per essere monitorata come tempo di inattività.
Questa viene calcolato sottraendo il tempo di inattività dal tempo di produzione pianificato.
La durata necessaria per passare dalla produzione di un articolo a un altro. Include attività di pulizia, riconfigurazione, modifica, configurazione e riscaldamento.
Il tempo teoricamente più veloce possibile per produrre un pezzo.
Il tempo di produzione disponibile diviso per la domanda del cliente. Rappresenta il tempo massimo consentito per unità per soddisfare la domanda dei clienti.
Il miglioramento del TEEP può comportare diverse sfide e il mancato miglioramento efficace del TEEP potrebbe comportare una serie di perdite: di qualità, di pianificazione, di apparecchiature e, infine, perdita di OEE. Alcune sfide frequenti da considerare quando si mira a migliorare il TEEP includono:
Disponibilità e accuratezza dei dati: ottenere dati accurati e affidabili per i calcoli TEEP può essere difficile. Richiede l'acquisizione e il monitoraggio di varie metriche, tra cui tempi di produzione, tempi di inattività e indicatori di performance. Garantire l'integrità dei dati e implementare adeguati sistemi di raccolta dati può essere complesso, soprattutto in ambienti con più macchine, registrazione manuale dei dati o automazione limitata.
Identificazione e analisi dei tempi di inattività: identificare accuratamente le cause dei tempi di inattività può essere una sfida. I tempi di inattività possono derivare da guasti alle apparecchiature, manutenzione, cambi, o altri fattori. Comprendere le cause alla radice e classificare con precisione gli eventi di inattività può richiedere molto tempo, soprattutto nei processi di produzione complessi.
Bilanciamento delle richieste di manutenzione e produzione: trovare il giusto equilibrio tra le attività di manutenzione e le richieste di produzione può essere difficile. La manutenzione pianificata è essenziale per prevenire guasti e ottimizzare le prestazioni delle apparecchiature, ma può causare tempi di fermo della produzione.
Ottimizzazione del cambio formato: la riduzione dei tempi di cambio formato può essere impegnativa, in particolare per i processi che comportano configurazioni complesse o del sistema o delle apparecchiature. Trovare un equilibrio tra la necessità di cambi efficienti e il mantenimento della qualità e della sicurezza del prodotto può essere un compito delicato.
Aggiornamento e modernizzazione delle apparecchiature: l'aggiornamento o la modernizzazione delle apparecchiature con nuove attrezzature per migliorare la TEEP può presentare sfide quali vincoli finanziari, problemi di compatibilità con i sistemi esistenti e interruzioni di produzione durante l'installazione e l'avviamento. La conduzione di studi di fattibilità approfonditi, la considerazione dei vantaggi a lungo termine e la pianificazione di aggiornamenti efficienti delle apparecchiature possono aiutare a superare queste sfide.
Resistenza organizzativa al cambiamento: l’implementazione dei cambiamenti per migliorare il TEEP richiede il consenso dell’organizzazione e il superamento della resistenza al cambiamento. I dipendenti potrebbero essere esitanti ad adottare nuovi processi, tecnologie o pratiche di manutenzione. Costruire una cultura di miglioramento continuo, fornire formazione e comunicazione adeguate e coinvolgere i dipendenti nei processi decisionali può aiutare a superare le resistenze.
Complessità dei processi di produzione: alcuni processi di produzione implicano configurazioni intricate, variabili multiple o macchinari complessi, rendendo difficile ottimizzare il TEEP. Comprendere le interazioni tra diverse apparecchiature, operatori e processi richiede analisi approfondite e competenze. L’utilizzo di analisi basate sui dati e strumenti di simulazione, unito al coinvolgimento di team interfunzionali, può aiutare ad affrontare le difficoltà e a ottimizzare il TEEP.
Queste sfide richiedono un approccio sistematico e olistico, che implichi la collaborazione tra le parti interessate sfruttando la tecnologia e promuovendo una cultura di miglioramento continuo.
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Note a piè di pagina
- OEE.com, "Calcola OEE" (link esterno a ibm.com)
- OEE.com, "Calcola TEEP" (link esterno a ibm.com)