OEE frente a TEEP: ¿cuál es la diferencia?

Las averías, las fallas de los equipamientos, las interrupciones y otras interrupciones en el taller pueden generar grandes pérdidas para una organización. Los gerentes de producción tienen la tarea de garantizar que las fábricas y otras líneas de producción obtengan el máximo valor de sus equipamientos y sistemas.

La eficacia general del equipamiento (OEE) y el rendimiento efectivo total del equipamiento (TEEP) son dos KPI relacionados que se utilizan en entornos de fabricación y producción para ayudar a prevenir pérdidas midiendo y mejorando el rendimiento de los equipamientos y las líneas de producción.

El OEE es una métrica utilizada para medir la eficacia y el rendimiento de los procesos de fabricación o de cualquier equipamiento individual. Proporciona insights sobre el grado de uso de los equipos y su eficacia en la producción de bienes o la prestación de servicios.

La OEE mide la eficiencia y eficacia del equipamiento en función de tres factores. El cálculo de OEE es simple: disponibilidad x rendimiento x calidad.

TEEP también es una métrica utilizada en entornos de fabricación y producción para medir la eficiencia y eficacia generales del equipamiento o una línea de producción. Incluye todo el tiempo de producción potencial, incluido el tiempo de inactividad planificado y no planificado.

La TEEP se calcula multiplicando cuatro factores: disponibilidad x rendimiento x calidad x utilización.

La principal diferencia entre estas métricas es que, mientras que OEE mide el porcentaje de tiempo de producción planificado que es productivo, TEEP mide el porcentaje de todo el tiempo que es productivo. 

Al hacer estos cálculos de tiempo, es importante utilizar la terminología correcta. Estas son algunas formas comunes de medir el tiempo dentro de un contexto de producción:

• Tiempo no programado: tiempo en el que la producción no está programada para producir nada (a diferencia del "tiempo programado").
• Tiempo calendario: la cantidad de tiempo dedicado a una orden de trabajo hasta su finalización.
• Tiempo total de operaciones: la cantidad total de tiempo que una máquina está disponible para fabricar productos.
• Tiempo de ciclo ideal: el tiempo teórico más rápido posible para fabricar una unidad.
• Tiempo de ejecución: el tiempo en que el proceso de fabricación está programado para la producción y ejecución.

La OEE se centra principalmente en la utilización del tiempo disponible e identifica las pérdidas debidas a problemas de disponibilidad, rendimiento y calidad. Ayuda a identificar áreas de mejora y optimización de la eficiencia.

TEEP, por otro lado, proporciona una perspectiva más amplia al considerar todo el tiempo de producción potencial, incluido el tiempo de inactividad planificado para mantenimiento preventivo o cambios. Su objetivo es medir el potencial máximo del equipamiento o línea de producción. 

La OEE se utiliza normalmente para medir el rendimiento de un equipamiento o una máquina específicos. Le ayuda a comprender la eficacia con la que se utiliza el equipamiento durante el tiempo de producción real. La OEE se utiliza comúnmente como una herramienta de evaluación comparativa para rastrear y mejorar el rendimiento del equipamiento a lo largo del tiempo. Ayuda a identificar cuellos de botella, áreas de optimización e iniciativas de mejora.

La TEEP se utiliza para medir el rendimiento general de una línea de producción completa o de varios equipamientos que trabajan juntos. Proporciona una visión holística de la eficacia de todo el sistema. Si está interesado en conocer el rendimiento potencial máximo de su línea de producción, incluidos los tiempos de inactividad planificados para mantenimiento, cambios u otros eventos programados, TEEP es la métrica de rendimiento que debe utilizar. TEEP puede ser útil para planificar la capacidad de producción y determinar las capacidades de su equipamiento o línea de producción.

1. Comience con el análisis de OEE: Comience por calcular el OEE para máquinas o equipamiento individuales dentro de su línea de producción. El análisis de OEE ayuda a identificar las causas de las pérdidas e ineficiencias a nivel de equipamiento. Una plataforma de gestión de activos digitales puede proporcionar datos en tiempo real para ayudar con este cálculo.
2. Identifique cuellos de botella: Utilice los datos de OEE para identificar cuellos de botella o áreas donde el rendimiento del equipamiento es subóptimo. Busque máquinas con puntuaciones OEE más bajas e investigue los problemas subyacentes. Esto puede ayudarle a priorizar los esfuerzos de mejora y apuntar a máquinas o procesos específicos que tienen el impacto más significativo en el rendimiento general.
3. Evalúe el TEEP para toda la línea: una vez que haya evaluado el OEE para máquinas individuales, calcule el TEEP para toda su línea de producción. La TEEP tiene en cuenta todo el tiempo de funcionamiento potencial, incluido el tiempo de inactividad planificado y no planificado, lo que proporciona una perspectiva más amplia del rendimiento general de la línea.
4. Compare OEE y TEEP: Compare los datos de OEE y TEEP para obtener insight en la brecha entre el rendimiento real y el rendimiento potencial máximo de la línea de producción. Identifique los factores que contribuyen a la diferencia entre las dos métricas, como el mantenimiento programado, los cambios u otro tiempo de inactividad planificado. Esta comparación puede ayudarle a comprender la eficiencia y eficacia generales de la línea de producción.
5. Dirección común: Analice los problemas comunes identificados a través del análisis de OEE y TEEP y diseñe estrategias para abordarlos. Esto puede implicar mejorar la confiabilidad de la máquina, adquirir nuevos equipamientos, integrar metodologías de mejora continua, reducir los tiempos de configuración o cambio, mejorar la calidad del producto u optimizar el mantenimiento. La implementación de iniciativas de mejora específicas puede ayudar a cerrar la brecha de rendimiento y maximizar el rendimiento general del equipamiento.
6. Realice un seguimiento del progreso a lo largo del tiempo: supervise y realice un seguimiento continuo de las métricas de OEE y TEEP a lo largo del tiempo para evaluar la eficacia de sus esfuerzos de mejora. La evaluación periódica de estas métricas le permite medir el impacto de los cambios implementados e identificar nuevas áreas para la optimización.

Al combinar OEE y TEEP, puede realizar un análisis exhaustivo del rendimiento actual del equipamiento a nivel de máquina individual y de línea de producción. Este enfoque integrado proporciona una comprensión más profunda de los factores de rendimiento, ayuda a priorizar los esfuerzos de mejora y maximiza la eficacia y eficiencia generales de sus operaciones de fabricación, lo que permite a los gerentes de producción lograr un mayor rendimiento y el máximo tiempo de actividad.

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