Cosa sono le prestazioni effettive totali delle attrezzature (TEEP)?

La TEEP considera fattori quali disponibilità, prestazioni e qualità per fornire una valutazione completa dell'efficienza corrente dell'attrezzatura. Ad esempio, la TEEP è ampiamente utilizzata nelle operazioni di produzione per misurare e ottimizzare le prestazioni delle macchine e quelle delle linee di produzione. Fornisce insight sull'efficienza complessiva dell'attrezzatura e individua le aree di miglioramento.

Il TEEP è correlato all'efficacia complessiva delle apparecchiature (OEE), una metrica generalmente utilizzata per misurare l'efficacia e le prestazioni dei processi di produzione o di qualsiasi singola apparecchiatura. Fornisce informazioni su come vengono utilizzate le attrezzature e su quanto efficientemente operano nella produzione di beni o nella fornitura di servizi.

Il punteggio OEE viene calcolato in base a disponibilità x prestazioni x qualità.¹

Il TEEP viene calcolato moltiplicando quattro fattori: disponibilità, prestazioni, qualità e utilizzo.²

La differenza principale tra queste metriche è che mentre l'OEE misura la percentuale del tempo di produzione programmato che è produttivo, la TEEP misura la percentuale di produttività totale. Questo valore offre una visione olistica dell'efficacia dell'intero sistema.

Se sei interessato a comprendere le massime prestazioni potenziali della tua linea di produzione, inclusi i tempi di fermo pianificati per manutenzione, cambi o altri eventi programmati, TEEP è la metrica delle prestazioni da utilizzare. Il TEEP può essere utile nella pianificazione della capacità di produzione e nella determinazione delle capacità delle apparecchiature o della linea di produzione.

Il miglioramento del TEEP offre numerosi vantaggi alle operazioni di produzione, industriali e non. Alcuni dei principali vantaggi includono:

1. Aumento dell'OEE: migliorando la TEEP, si migliorano l'efficacia e l'efficienza complessiva dell'attrezzatura o della linea di produzione.

2. Output di produzione più elevato: riducendo al minimo il tempo di inattività, diminuendo i tempi di configurazione e di sostituzione, ottimizzando i programmi di manutenzione e migliorando le prestazioni, è possibile raggiungere tassi di produzione più elevati.

3. Miglioramento dell'utilizzo dell'attrezzatura: utilizzando efficacemente l'attrezzatura è possibile ottimizzare l'allocazione delle risorse e ridurre la capacità inattiva.

4. Miglioramento della pianificazione e della programmazione della produzione: con una chiara comprensione del tempo di produzione disponibile, compresi il tempo di inattività programmato per manutenzione o cambi, è possibile ottimizzare la pianificazione della produzione.

5. Riduzione dei costi: riducendo al minimo il tempo di inattività, eliminando le inefficienze e ottimizzando le prestazioni dell'attrezzatura, è possibile ridurre i costi operativi connessi a tempi di inattività, consumo energetico, manutenzione e rilavorazione.

6. Miglioramento di qualità e produttività: ottimizzando le prestazioni dell'attrezzatura, razionalizzando i processi e riducendo la variabilità è possibile migliorare la qualità del prodotto, ridurre al minimo i difetti e ottimizzare la produttività complessiva.

7. Cultura del miglioramento continuo: concentrarsi sul miglioramento della TEEP promuove una cultura di miglioramento continuo all'interno dell'organizzazione.

Il miglioramento del TEEP richiede un approccio sistematico. Ecco alcune strategie e pratiche chiave per raggiungere un OEE di livello mondiale:

1. Riduci il tempo di inattività: individua e affronta i fattori che contribuiscono al tempo di inattività, programmati e non programmati. Implementa programmi di manutenzione preventiva, pianifica il tempo di inattività in modo strategico e riduci al minimo i guasti dell'attrezzatura tramite pratiche di manutenzione proattive.

2. Semplifica i cambi formato: ottimizza i processi di cambio formato identificando le aree di miglioramento e riducendo i tempi di configurazione. La semplificazione dei cambi formato consente transizioni più rapide tra le tirature di prodotto, riducendo il tempo di inattività e massimizzando i tempi effettivi di produzione.

3. Migliora le prestazioni dell'attrezzatura: esegui valutazioni approfondite dell'attrezzatura per individuare potenziali rallentamenti, lacune delle prestazioni o inefficienze. Implementa iniziative di miglioramento quali l'aggiornamento dell'attrezzatura, l'ottimizzazione dei parametri operativi, l'implementazione dell'automazione o l'integrazione delle tecnologie di manutenzione predittiva.

4. Ottimizza la pianificazione della produzione: sviluppa programmi di produzione efficienti che considerino la disponibilità dell'attrezzatura, i requisiti di manutenzione, le sostituzioni e l'allocazione risorse. Utilizza strumenti avanzati di pianificazione e organizzazione per ottimizzare le sequenze di produzione, ridurre al minimo il tempo di inattività e massimizzare l'utilizzo dei tempi di produzione disponibili.

5. Implementa pratiche di miglioramento continuo: promuovi una cultura di miglioramento continuo coinvolgendo i dipendenti nell'individuazione delle opportunità e nell'implementazione di iniziative di miglioramento. Incoraggia la collaborazione interfunzionale, fornisci formazione e risorse e stabilisci meccanismi di feedback per raccogliere insight e suggerimenti dagli operatori in prima linea.

6. Concentrati sul controllo qualità: implementa solide misure di controllo qualità per ridurre difetti, rilavorazioni e sprechi. Migliora la stabilità dei processi, implementa tecniche di controllo statistico dei processi (SPC), esegui l'analisi delle cause principali dei problemi di qualità e forma i dipendenti in merito agli standard di qualità.

7. Monitora e analizza le metriche delle prestazioni: monitora e analizza costantemente le metriche delle prestazioni, tra cui OEE, motivi del tempo di inattività, tassi di scarto e tempi di ciclo. Utilizza i dati in tempo reale per individuare le aree di miglioramento, impostare gli obiettivi e monitorare i progressi nel tempo.

Esistono diversi termini relativi all'OEE che vengono comunemente utilizzati nelle discussioni e nelle analisi delle prestazioni delle apparecchiature e della produzione.

Valuta le prestazioni complessive e l'efficienza delle operazioni di un'organizzazione. Il calcolo dell'OEE varia a seconda del contesto, ma in genere comporta KPI come la produttività della forza lavoro, l'efficienza dei processi, le prestazioni della supply chain, la qualità, la soddisfazione del cliente e le prestazioni finanziarie.

Si riferisce al tempo totale assegnato alla produzione, escluso l'eventuale tempo di inattività programmato per manutenzioni o cambi di prodotto.

Le sei grandi perdite che incidono sull'OEE includono guasti all'attrezzatura, tempo di configurazione e regolazione, inattività e arresti di minore entità, velocità o tasso ridotti, difetti di processo e perdite di avviamento e rendimento.

Il periodo in cui l'apparecchiatura non è disponibile per la produzione a causa di fattori quali rotture, manutenzione programmata (o non pianificata) o altri eventi imprevisti. L'opposto di "tempo di attività".

Una breve pausa nella produzione che non è abbastanza lunga per essere monitorata come tempo di inattività.

Questa viene calcolato sottraendo il tempo di inattività dal tempo di produzione pianificato.

La durata necessaria per passare dalla produzione di un articolo a un altro. Include attività di pulizia, riconfigurazione, modifica, configurazione e riscaldamento.

Il tempo teoricamente più veloce possibile per produrre un pezzo.

Il tempo di produzione disponibile diviso per la domanda del cliente. Rappresenta il tempo massimo consentito per unità per soddisfare la domanda dei clienti.

La comprensione di questi termini e della loro relazione con l'OEE può aiutare le organizzazioni a identificare e affrontare le aree di miglioramento per migliorare l'efficienza delle attrezzature, la produttività e le prestazioni complessive nella produzione industriale.

Il miglioramento della TEEP può comportare diverse sfide e il mancato miglioramento efficace della TEEP potrebbe comportare una serie di perdite: di qualità, di pianificazione, di attrezzatura e, infine, perdita di OEE. Tra le sfide frequenti da considerare quando si mira a migliorare la TEEP si annoverano:

1. Disponibilità e accuratezza dei dati: ottenere dati accurati e affidabili per i calcoli TEEP può essere difficile. Si devono effettuare l'acquisizione e il monitoraggio di diverse metriche, tra cui tempi di produzione, tempi di inattività e indicatori di performance. Garantire l'integrità dei dati e implementare adeguati sistemi di raccolta dati può essere complesso, soprattutto in ambienti con più macchine, registrazione manuale dei dati o automazione limitata.

2. Individuazione e analisi del tempo di inattività: individuare accuratamente le cause del tempo di inattività può essere una sfida. Il tempo di inattività può derivare da guasti all'attrezzatura, da manutenzione, cambi o altri fattori. Comprendere le cause principali e classificare con precisione gli eventi del tempo di inattività può richiedere molto tempo, soprattutto nei processi di produzione complessi.

3. Bilanciamento delle richieste di manutenzione e produzione: trovare il giusto equilibrio tra le attività di manutenzione e le richieste di produzione può essere difficile. La manutenzione programmata è essenziale per prevenire guasti e ottimizzare le prestazioni delle attrezzatura, ma può causare tempo di inattività della produzione.

4. Ottimizzazione del cambio formato: la riduzione dei tempi di cambio formato può essere impegnativa, in particolare per i processi che comportano configurazioni complesse o del sistema o dell'attrezzatura. Trovare un equilibrio tra la necessità di cambi formato efficienti e il mantenimento della qualità e della sicurezza del prodotto può essere un compito delicato.

5. Aggiornamento e modernizzazione dell'attrezzatura: l'aggiornamento o la modernizzazione dell'attrezzatura per migliorare la TEEP può presentare sfide quali vincoli finanziari, problemi di compatibilità con i sistemi in uso e interruzioni di produzione durante l'installazione e l'avviamento. La conduzione di studi di fattibilità approfonditi, la valutazione dei vantaggi a lungo termine e la pianificazione di upgrade efficienti dell'attrezzatura possono aiutare a superare queste sfide.

6. Resistenza organizzativa al cambiamento: l’implementazione dei cambiamenti per migliorare la TEEP richiede il consenso dell’organizzazione e il superamento della resistenza al cambiamento. I dipendenti potrebbero essere esitanti ad adottare nuovi processi, tecnologie o pratiche di manutenzione. Sviluppare una cultura del miglioramento continuo, fornire formazione e comunicazione adeguate e coinvolgere i dipendenti nei processi decisionali può aiutare a superare le resistenze.

7. Complessità dei processi di produzione: alcuni processi di produzione implicano configurazioni intricate, più variabili o macchinari complessi, rendendo difficile ottimizzare la TEEP. Comprendere le interazioni tra diverse attrezzature, operatori e processi richiede analisi approfondite e competenza. L’utilizzo di analisi basate sui dati e strumenti di simulazione, unito al coinvolgimento di team interfunzionali, può aiutare ad affrontare le difficoltà e a ottimizzare la TEEP.

Queste sfide richiedono un approccio sistematico e olistico, che implichi la collaborazione tra le parti interessate sfruttando la tecnologia e promuovendo una cultura di miglioramento continuo.