Apa itu kinerja peralatan efektif total (TEEP)?

TEEP mempertimbangkan faktor-faktor seperti ketersediaan, kinerja dan kualitas untuk memberikan evaluasi yang komprehensif terhadap efektivitas peralatan saat ini. Misalnya, TEEP banyak digunakan dalam operasi manufaktur untuk mengukur dan mengoptimalkan kinerja mesin dan jalur produksi. Ini memberikan insight tentang efektivitas peralatan secara keseluruhan dan mengidentifikasi area untuk perbaikan.

TEEP terkait dengan Overall equipment effectiveness (OEE), sebuah metrik yang biasanya digunakan untuk mengukur efektivitas dan kinerja proses manufaktur atau setiap peralatan. Metrik ini memberikan insight tentang seberapa baik peralatan digunakan dan seberapa efisien beroperasi dalam memproduksi barang atau memberikan layanan.

Skor OEE dihitung dengan ketersediaan x kinerja x kualitas.¹

TEEP dihitung dengan mengalikan empat faktor: ketersediaan, kinerja, kualitas, dan pemanfaatan.²

Perbedaan utama antara kedua metrik ini adalah bahwa sementara OEE mengukur persentase waktu produksi terencana yang produktif, TEEP mengukur persentase seluruh waktu yang produktif. Ini memberikan pandangan holistik tentang efektivitas seluruh sistem.

Jika Anda tertarik untuk memahami potensi kinerja maksimum lini produksi Anda, termasuk waktu henti yang direncanakan untuk pemeliharaan, pergantian, atau acara terjadwal lainnya, TEEP adalah metrik kinerja yang dapat digunakan. TEEP dapat membantu dalam perencanaan kapasitas produksi dan menentukan kemampuan peralatan atau lini produksi Anda.

Meningkatkan TEEP menawarkan beberapa manfaat bagi operasi manufaktur dan produksi. Beberapa keuntungan utama meliputi:

1. Peningkatan OEE: Dengan meningkatkan TEEP, Anda meningkatkan efektivitas dan efisiensi peralatan atau lini produksi Anda secara keseluruhan.

2. Hasil produksi yang lebih tinggi: Dengan meminimalkan waktu henti, mengurangi waktu penyiapan dan pergantian, mengoptimalkan jadwal pemeliharaan dan meningkatkan kinerja, Anda dapat mencapai tingkat produksi yang lebih tinggi.

3. Peningkatan pemanfaatan peralatan: Dengan memanfaatkan peralatan Anda secara efektif, Anda dapat mengoptimalkan alokasi sumber daya dan mengurangi kapasitas idle.

4. Perencanaan dan penjadwalan produksi yang lebih baik: Dengan pemahaman yang jelas tentang waktu produksi yang tersedia, termasuk waktu henti yang direncanakan untuk pemeliharaan atau pergantian, Anda dapat mengoptimalkan jadwal produksi Anda.

5. Pengurangan biaya: Dengan meminimalkan waktu henti, menghilangkan ketidakefisienan, dan mengoptimalkan kinerja peralatan, Anda dapat mengurangi biaya operasional yang terkait dengan waktu menganggur, konsumsi energi, pemeliharaan, dan pengerjaan ulang.

6. Kualitas dan produktivitas yang lebih baik: Dengan mengoptimalkan kinerja peralatan, merampingkan proses dan mengurangi variabilitas, Anda dapat meningkatkan kualitas produk, meminimalkan cacat, dan meningkatkan produktivitas secara keseluruhan.

7. Budaya perbaikan berkelanjutan: Berfokus pada peningkatan TEEP mempromosikan budaya perbaikan berkelanjutan dalam organisasi Anda.

Meningkatkan OEE membutuhkan pendekatan yang sistematis. Berikut adalah beberapa strategi dan praktik utama untuk membantu mencapai OEE kelas dunia:

1. Mengurangi waktu henti: Mengidentifikasi dan mengatasi faktor-faktor yang berkontribusi terhadap waktu henti, baik yang direncanakan maupun yang tidak direncanakan. Menerapkan program pemeliharaan preventif, menjadwalkan waktu henti secara strategis, dan meminimalkan kerusakan peralatan melalui praktik pemeliharaan proaktif.

2. Menyederhanakan pergantian: Optimalkan proses pergantian dengan mengidentifikasi area yang perlu ditingkatkan dan mengurangi waktu penyiapan. Perampingan pergantian memungkinkan transisi yang lebih cepat di antara proses produk, mengurangi waktu menganggur, dan memaksimalkan waktu produksi aktual.

3. Meningkatkan kinerja peralatan: Melakukan penilaian peralatan menyeluruh untuk mengidentifikasi potensi kemacetan, kesenjangan kinerja, atau inefisiensi. Menerapkan inisiatif peningkatan seperti meningkatkan peralatan, mengoptimalkan parameter operasi, menerapkan otomatisasi atau menggabungkan teknologi pemeliharaan prediktif.

4. Optimalkan penjadwalan produksi: Kembangkan jadwal produksi yang efisien yang mempertimbangkan ketersediaan peralatan, persyaratan pemeliharaan, pergantian, dan alokasi sumber daya. Gunakan alat perencanaan dan penjadwalan lanjutan untuk mengoptimalkan urutan produksi, meminimalkan waktu henti, dan memaksimalkan pemanfaatan waktu produksi yang tersedia.

5. Menerapkan praktik-praktik perbaikan berkelanjutan: Menumbuhkan budaya peningkatan berkelanjutan dengan melibatkan karyawan dalam mengidentifikasi peluang dan menerapkan inisiatif peningkatan. Mendorong kolaborasi lintas fungsi, menyediakan pelatihan dan sumber daya, serta membangun mekanisme umpan balik untuk mengumpulkan wawasan dan saran dari operator garis depan.

6. Fokus pada kontrol kualitas: Menerapkan langkah-langkah kontrol kualitas yang kuat untuk mengurangi cacat, pengerjaan ulang, dan pemborosan. Meningkatkan stabilitas proses, menerapkan teknik kontrol proses statistik (SPC), melakukan analisis akar masalah untuk masalah kualitas dan melatih karyawan tentang standar kualitas.

7. Memantau dan menganalisis metrik kinerja: Pantau dan analisis metrik performa secara terus-menerus, termasuk OEE, alasan downtime, tingkat kerusakan, dan waktu siklus. Gunakan data real-time untuk mengidentifikasi area peningkatan, menetapkan target, dan melacak kemajuan dari waktu ke waktu.

Ada beberapa istilah yang terkait dengan OEE yang biasa digunakan dalam diskusi dan analisis kinerja peralatan dan manufaktur:

Ini menilai kinerja keseluruhan dan efisiensi operasi organisasi. Perhitungan OEE bervariasi tergantung pada konteksnya, tetapi biasanya melibatkan KPI seperti produktivitas tenaga kerja, efisiensi proses, kinerja rantai pasokan, kualitas, kepuasan pelanggan, dan kinerja keuangan.

Ini mengacu pada total waktu yang dialokasikan untuk produksi, tidak termasuk waktu henti terjadwal untuk pemeliharaan atau pergantian yang direncanakan.

Enam kerugian besar yang berdampak pada OEE meliputi kerusakan peralatan, waktu penyiapan dan penyesuaian, idling dan penghentian kecil, penurunan kecepatan atau laju, cacat proses, serta kerugian startup dan hasil.

Periode ketika peralatan tidak tersedia untuk produksi karena faktor-faktor seperti kerusakan, pemeliharaan yang direncanakan (atau tidak direncanakan) atau kejadian tak terduga lainnya. Kebalikan dari "waktu kerja."

Jeda singkat dalam produksi yang tidak cukup lama untuk dilacak sebagai downtime.

Hal ini dihitung dengan mengurangi waktu henti dari waktu produksi yang direncanakan.

Durasi yang diperlukan untuk beralih dari memproduksi satu produk ke produk lainnya. Ini termasuk tugas-tugas seperti pembersihan, konfigurasi ulang, penyesuaian, pengaturan dan pemanasan.

Waktu tercepat secara teoritis untuk memproduksi satu potong.

Waktu produksi yang tersedia dibagi dengan permintaan pelanggan. Ini merupakan waktu maksimum yang diizinkan per unit untuk memenuhi permintaan pelanggan.

Memahami istilah-istilah ini dan hubungannya dengan OEE dapat membantu organisasi mengidentifikasi dan menangani area perbaikan untuk meningkatkan efisiensi peralatan, hasil produksi, dan kinerja manufaktur secara keseluruhan.

Peningkatan TEEP dapat disertai beberapa tantangan dan tidak meningkatkan TEEP secara efektif juga dapat mengakibatkan serangkaian kerugian: hilangnya kualitas, hilangnya jadwal, hilangnya peralatan, dan hilangnya OEE. Beberapa tantangan umum yang perlu dipertimbangkan ketika ingin untuk meningkatkan TEEP meliputi:

1. Ketersediaan dan akurasi data: Mendapatkan data yang akurat dan andal untuk perhitungan TEEP dapat menjadi tantangan. Hal ini memerlukan pencatatan dan pemantauan berbagai metrik, termasuk waktu produksi, waktu henti, dan indikator kinerja. Memastikan integritas data dan menerapkan sistem pengumpulan data yang tepat dapat menjadi hal yang rumit, terutama di lingkungan dengan banyak mesin, perekaman data manual, atau otomatisasi yang terbatas.

2. Identifikasi dan analisis waktu henti: Mengidentifikasi penyebab waktu henti secara akurat bisa menjadi tantangan tersendiri. Waktu henti dapat disebabkan oleh kegagalan peralatan, pemeliharaan, pergantian mesin, atau faktor lainnya. Memahami akar penyebab dan mengategorikan peristiwa waktu henti secara akurat dapat memakan waktu, terutama dalam proses produksi yang kompleks.

3. Menyeimbangkan tuntutan pemeliharaan dan produksi: Mencapai keseimbangan yang tepat antara aktivitas pemeliharaan dan tuntutan produksi bisa menjadi tantangan tersendiri. Pemeliharaan terencana sangat penting untuk mencegah kerusakan dan mengoptimalkan kinerja peralatan, tetapi dapat mengakibatkan waktu henti produksi.

4. Optimalisasi peralatan: Pengurangan waktu pergantian dapat menjadi tantangan, terutama untuk proses yang melibatkan pengaturan atau konfigurasi peralatan yang rumit. Menyeimbangkan kebutuhan akan pergantian yang efisien dengan menjaga kualitas dan keamanan produk dapat menjadi tugas yang sulit.

5. Peningkatan dan modernisasi peralatan: Meningkatkan atau memodernisasi dengan peralatan baru untuk meningkatkan TEEP dapat menimbulkan tantangan seperti kendala keuangan, masalah kompatibilitas dengan sistem yang ada, dan gangguan produksi selama instalasi dan commissioning. Melakukan studi kelayakan yang menyeluruh, mempertimbangkan manfaat jangka panjang dan merencanakan peningkatan peralatan yang efisien dapat membantu mengurangi tantangan ini.

6. Resistensi organisasi terhadap perubahan: Menerapkan perubahan untuk meningkatkan TEEP membutuhkan dukungan organisasi dan mengatasi resistensi terhadap perubahan. Karyawan mungkin ragu-ragu untuk mengadopsi proses, teknologi, atau praktik pemeliharaan baru. Membangun budaya perbaikan terus-menerus, memberikan pelatihan dan komunikasi yang tepat dan melibatkan karyawan dalam proses pengambilan keputusan dapat membantu mengatasi resistensi.

7. Kompleksitas proses produksi: Beberapa proses produksi melibatkan pengaturan yang rumit, beberapa variabel atau mesin yang kompleks, sehingga sulit untuk mengoptimalkan TEEP. Memahami interaksi antara berbagai peralatan, operator, dan proses membutuhkan analisis dan keahlian yang mendalam. Menggunakan analisis berbasis data, alat simulasi, dan melibatkan tim lintas fungsi dapat membantu mengatasi kompleksitas dan mengoptimalkan TEEP.

Menghadapi tantangan-tantangan ini membutuhkan pendekatan yang sistematis dan holistik, yang melibatkan kolaborasi di antara para pemangku kepentingan, memanfaatkan teknologi, dan menumbuhkan budaya perbaikan yang berkesinambungan.