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Qu’est-ce que la maintenance conditionnelle ?
Découvrez les avantages de la maintenance conditionnelle et comment elle peut améliorer les pratiques de maintenance de votre organisation
La maintenance conditionnelle est une stratégie de maintenance préventive qui repose sur la surveillance des actifs ou des équipements pour déterminer à quel moment des activités de maintenance sont nécessaires.
La maintenance conditionnelle implique l’utilisation de capteurs et d’autres outils de surveillance pour collecter des données sur les performances des équipements. Grâce à des algorithmes, au machine learning et à l’IA, les données collectées sont ensuite analysées pour identifier des schémas et des anomalies susceptibles d’indiquer un problème de maintenance.
Auparavant, les entreprises effectuaient des activités de maintenance selon un calendrier fixe ou en cas de panne d’équipement. Les pratiques de maintenance étaient alors souvent coûteuses et inefficaces (en raison des temps d’arrêt imprévus et des réparations d’urgence). La maintenance conditionnelle offre une approche plus récente et plus avancée de la gestion de la maintenance.
Au lieu d’effectuer des activités de maintenance selon un calendrier prédéterminé ou d’attendre qu’un équipement tombe en panne, la maintenance conditionnelle utilise des données en temps réel pour identifier les besoins de maintenance. Les pratiques de maintenance sont ainsi plus efficaces et plus rentables.
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Maintenance conditionnelle vs maintenance prédictive
La maintenance conditionnelle comme la maintenance prédictive sont des approches de gestion des actifs qui peuvent aider les organisations à limiter les risques de panne des équipements et à augmenter la durée de vie des actifs. Cependant, elles diffèrent sur certains points essentiels.
Avec la maintenance conditionnelle, le service de maintenance effectue des activités de maintenance en fonction des besoins ; il s’agit d’un processus intrinsèquement réactif. La maintenance prédictive, quant à elle, utilise l’analyse des données et le machine learning pour prédire le moment opportun pour effectuer des tâches de maintenance. Elle constitue une approche plus proactive de la gestion des actifs.
En outre, la maintenance conditionnelle s’appuie sur des inspections, des tests et des données en temps réel pour évaluer l’état actuel des équipements, tandis que la maintenance prédictive repose sur la surveillance continue et l’analyse des données pour prédire le comportement futur des équipements.
Les deux approches peuvent aider les organisations à maintenir leurs actifs critiques à un niveau de performance optimal, si bien que l’une ou l’autre (ou les deux) peut convenir à votre entreprise. Néanmoins, le choix de la meilleure stratégie dépend de facteurs tels que le type d’équipements dont vous disposez, la criticité de vos actifs, le secteur dans lequel vous exercez votre activité et/ou l’environnement dans lequel vous détenez vos actifs.
La maintenance conditionnelle fait appel à une multitude de techniques de surveillance, mais voici les types de maintenance conditionnelle que vous avez le plus de chances de rencontrer.
Thermographie infrarouge
La thermographie infrarouge utilise l’imagerie thermique pour détecter la surchauffe et d’autres problèmes liés à la température. Elle s’appuie sur des mesures sans contact pour identifier des variations de température potentiellement problématiques dans les objets et les surfaces.
La thermographie infrarouge utilise des caméras d’imagerie thermique pour capturer le rayonnement infrarouge émis par un objet ou une surface et le convertir en image visuelle (ou thermogramme). Le thermogramme est ensuite utilisé pour mesurer la température actuelle de l’actif par rapport à sa température de base.
Les organisations utilisent principalement ce type de maintenance conditionnelle pour surveiller des moteurs, inspecter des roulements et vérifier des niveaux de gaz, de boue ou de liquide.
Surveillance des vibrations
La surveillance (ou l’analyse) des vibrations utilise des capteurs de vibrations pour mesurer les fréquences de vibration dans un actif et détecter des anomalies susceptibles d’indiquer un problème. Étant donné que les actifs tournants (comme les moteurs et les pompes) ont tendance à vibrer plus intensément et plus fortement avec le temps, la mesure des variations de vibrations peut aider à identifier l’usure et les dommages avant que l’actif ne tombe en panne. La surveillance des vibrations permet de détecter un grand nombre de problèmes, notamment les défauts d’alignement, les déséquilibres, l’usure ou les arrêts anormaux des roulements, la déformation des arbres et le desserrage des composants.
Analyse de l’huile
L’analyse de l’huile permet d’évaluer les propriétés de l’huile lubrifiante d’un actif (par exemple, sa viscosité, son acidité, etc.) pour détecter des contaminants ou des particules d’usure. Elle consiste généralement à prélever un échantillon d’huile lubrifiante sur l’équipement et à l’envoyer à un laboratoire pour analyse. L’analyse de l’huile peut s’avérer utile pour surveiller les actifs tels que les moteurs, les boîtes d’engrenages et les systèmes hydrauliques.
Analyse ultrasonique
L’analyse ultrasonique (ou contrôle par ultrasons) utilise des ondes sonores à haute fréquence pour détecter des fuites, des fissures ou des défauts dans un équipement. Elle s’appuie sur des techniques de collecte de données avec et sans contact pour déterminer l’usure des actifs. Les méthodes avec contact sont généralement utilisées pour détecter des problèmes mécaniques, comme les problèmes de lubrification, les dommages au niveau des engrenages et les ruptures de barres de rotor, qui génèrent des sons à haute fréquence. Les méthodes sans contact peuvent détecter des problèmes tels que les fuites de pression et de vide dans les systèmes de gaz comprimé, qui produisent généralement des sons à basse fréquence.
Analyse de la pression
Les actifs qui transportent du gaz, de l’air ou du liquide sont plus faciles à surveiller au moyen de l’analyse de la pression, c’est-à-dire le processus de mesure et d’évaluation des niveaux de pression au sein d’un actif. Les équipes de maintenance peuvent utiliser l’analyse de la pression pour déterminer le débit et la vitesse des liquides à travers les tuyaux et les vannes, pour optimiser les performances des compresseurs et des régulateurs d’air, et pour contrôler la pression des gaz et des liquides dans les réservoirs et les pipelines.
Analyse électrique
L’analyse électrique évalue la qualité du courant entrant dans les systèmes ou les composants électriques à l’aide de pinces ampèremétriques qui mesurent le courant du moteur. Le fait de mesurer la tension, le courant, la résistance, la capacité, l’inductance et la puissance peut aider les équipes de maintenance à anticiper les chutes de tension, les problèmes de facteur de puissance, ainsi que les défauts et les distorsions de circuit.
Le cycle de vie de la maintenance conditionnelle désigne les étapes du processus de maintenance conditionnelle, dont chacune joue un rôle essentiel dans la réussite globale du programme. Ces étapes comprennent la planification, la mise en œuvre, la surveillance, l’analyse et l’amélioration.
Etape 1 : Planification
Durant la phase de planification, l’équipe de maintenance doit définir clairement les objectifs de son programme de maintenance conditionnelle. Ces derniers doivent être conformes aux objectifs globaux de l’organisation et être spécifiques, mesurables, réalisables, pertinents et limités dans le temps.
Une fois les objectifs définis, vous devez identifier les actifs critiques et orienter votre programme de maintenance conditionnelle sur ces actifs. Vous devez élaborer un plan de surveillance qui décrit les techniques spécifiques que vous utiliserez, ainsi que la fréquence et la durée des processus de surveillance. Le plan doit également identifier le personnel responsable de la surveillance et de l’analyse des données de performance des équipements. Cette approche permet aux services de maintenance d’utiliser efficacement les ressources et de réduire au minimum les temps d’arrêt non planifiés.
L’équipe de maintenance doit également définir ses bases de référence au cours de la phase de planification. Les bases de référence sont un élément essentiel de la maintenance conditionnelle, car elles servent de point de référence pour mesurer l’évolution de l’état des équipements et vous aident à identifier les schémas de comportement des actifs.
Vous pouvez utiliser des bases de référence opérationnelles, qui reflètent les conditions de fonctionnement typiques des actifs ; des bases de référence historiques, qui s’appuient sur les données d’historique des actifs ; des bases de référence du fabricant, qui sont établies par le fabricant des équipements ; ou toute autre base de référence que le service de maintenance juge utile.
Etape 2 : Mise en œuvre
Lors de la phase de mise en œuvre, l’équipe installe les capteurs et les systèmes d’acquisition de données, et forme le personnel à l’utilisation des outils de maintenance conditionnelle. À ce stade, l’équipe doit mettre au point un système de gestion des données et intégrer la maintenance conditionnelle dans le système de gestion de la maintenance de l’organisation.
Etape 3 : Surveillance
La phase de surveillance est l’étape la plus importante de tout programme de maintenance conditionnelle. Elle consiste à collecter des données à partir des capteurs et des systèmes d’acquisition de données, idéalement de manière continue, afin de surveiller l’état des équipements en temps réel.
Etape 4 : Analyse
Durant la phase d’analyse, l’équipe interprète les données collectées lors de la phase de surveillance, soit manuellement, soit à l’aide d’outils logiciels. Cette étape doit permettre d’identifier des schémas et des tendances, et de détecter des anomalies ou des défaillances potentielles.
Etape 5 : Amélioration
Une fois que l’équipe a interprété les résultats de l’analyse, elle élabore et met en œuvre un plan d’action. Ce plan peut inclure la planification des activités de maintenance, l’ajustement des paramètres d’opération ou l’amélioration des équipements ou du système de surveillance lui-même. L’équipe documente également les résultats du programme de maintenance conditionnelle et les intègre dans les futures activités de planification et de mise en œuvre.
Il est important de noter que la maintenance conditionnelle ne constitue pas un processus ponctuel, mais plutôt un cycle continu. Ainsi, le succès d’un programme de maintenance conditionnelle dépend de la manière dont l’organisation améliore et affine en permanence son approche de la maintenance.
La maintenance conditionnelle constitue une stratégie efficace pour améliorer la fiabilité des équipements et réduire les coûts de maintenance. Toutefois, elle ne peut être efficace que si le programme de gestion conditionnelle est bien conçu et bien exécuté. Voici quelques bonnes pratiques qui aideront votre organisation à optimiser son processus de maintenance conditionnelle.
1. Utiliser les courbes et les intervalles P-F
La compréhension des intervalles et des courbes P-F peut s’avérer très utile dans les programmes de maintenance prédictive, car elle permet de déterminer le moment idéal pour effectuer des activités de maintenance.
La courbe P-F est une représentation visuelle de la relation entre la gravité d’un incident et le délai précédant la panne de l’actif. En analysant la courbe P-F d’un équipement en particulier, il est possible d’identifier les incidents les plus critiques et de hiérarchiser les activités de maintenance en fonction de leur criticité.
L’intervalle P-F, quant à lui, indique le temps disponible pour effectuer la maintenance une fois qu’une défaillance imminente est détectée. L’intervalle P-F peut aider le personnel de maintenance à planifier les activités de maintenance, avant que l’équipement ne tombe en panne.
2. Investir dans des outils de gestion et d’analyse des données
Le processus de maintenance conditionnelle génère de grandes quantités de données qui doivent être stockées, analysées et traitées au moment opportun. Les logiciels de gestion et d’analyse des données peuvent alors vous aider à comprendre ces données et à les transformer en informations exploitables. En outre, de nombreux programmes de maintenance conditionnelle sont compatibles avec des systèmes de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO) et de gestion des actifs d’entreprise (EAM), ce qui simplifie l’intégration de la maintenance conditionnelle à votre programme de gestion des actifs existant.
3. Mettre en place un système de planification de la maintenance
Les programmes de maintenance conditionnelle exigent que les équipes de maintenance planifient la maintenance en fonction de l’état réel des équipements. Pour ce faire, les organisations doivent mettre en place un système de planification de la maintenance capable de tenir compte des données de performance et de hiérarchiser les activités de maintenance en conséquence.
4. Favoriser une culture d’amélioration continue
La maintenance conditionnelle ne constitue pas une mise en œuvre ponctuelle, mais plutôt un processus continu de surveillance, d’analyse et d’amélioration. Ainsi, les organisations doivent continuellement encourager le personnel de maintenance à identifier les axes d’amélioration et à apporter des changements en fonction des résultats.
La maintenance conditionnelle constitue une stratégie efficace pour améliorer la fiabilité et la durée de vie des équipements. Son principal avantage réside dans son approche lean de la gestion des actifs, mais elle offre également d’autres avantages plus nuancés.
- Réduction des pannes d’équipement et des temps d’arrêt. En détectant les problèmes potentiels et les défaillances imminentes à un stade précoce, la maintenance conditionnelle permet à l’équipe de maintenance de planifier cette dernière à sa convenance, au moment où elle est la plus rentable. La maintenance conditionnelle contribue ainsi à diminuer les coûts associés à la maintenance et aux réparations d’urgence, à réduire les retards de production et à prolonger le temps de disponibilité des actifs.
- Prolongation de la durée de vie des actifs. En effectuant une maintenance régulière, basée sur des données en temps réel, le personnel de maintenance peut maintenir les équipements en condition optimale, ce qui réduit l’usure et prolonge la durée de vie des actifs.
- Amélioration de la sécurité. La maintenance conditionnelle peut aider à détecter les problèmes susceptibles de devenir des risques pour la sécurité. Elle permet à l’équipe de maintenance de prendre des mesures correctives avant qu’un accident ne se produise et, en fin de compte, de réduire les risques de blessures et d’accidents sur le lieu de travail.
- Réduction des coûts de maintenance. Au lieu d’effectuer des activités de maintenance selon un calendrier prédéterminé, la maintenance conditionnelle permet aux équipes de n’effectuer ces activités qu’en cas de nécessité, ce qui réduit efficacement les coûts de maintenance superflus.
- Amélioration de l’efficacité de la maintenance. La maintenance conditionnelle aide à rationaliser les pratiques de maintenance en réduisant le temps et les ressources nécessaires à la maintenance et en améliorant la précision des pratiques de maintenance.
Les programmes de maintenance conditionnelle permettent aux organisations d’élaborer des plans de maintenance proactifs, mais leur mise en œuvre peut poser quelques défis.
- Coûts de mise en œuvre élevés. L’un des principaux défis consiste à disposer d’équipements et d’une expertise spécialisés. En effet, la mise en œuvre de la maintenance conditionnelle implique l’utilisation de capteurs et d’équipements de surveillance avancés, ainsi que de logiciels et d’algorithmes permettant d’analyser les données relatives aux actifs. Le coût initial peut alors s’avérer élevé, mais les avantages à long terme de la maintenance conditionnelle compensent généralement cet investissement. Par ailleurs, les avancées technologiques ont rendu les programmes de maintenance conditionnelle plus abordables, ce qui les rend accessibles à un plus grand nombre d’organisations.
- Collecte et analyse étendues des données. La maintenance conditionnelle s’appuie sur des diagnostics en temps réel pour éclairer la prise de décision et les pratiques de maintenance. Les données doivent par conséquent être collectées et analysées en permanence. Pour ce faire, il est nécessaire de disposer d’un système de collecte de données robuste et d’un logiciel de maintenance capable d’analyser de grandes quantités de données au fur et à mesure qu’elles sont collectées. En outre, le personnel doit être formé à l’interprétation des données et à la prise de mesures appropriées en fonction des résultats. Les entreprises qui envisagent d’adopter des stratégies de maintenance conditionnelle doivent donc se préparer en conséquence.
- Processus d’intégration complexe. Pour une efficacité optimale, la maintenance conditionnelle doit être intégrée aux systèmes et aux équipements existants. Ce processus d’intégration peut s’avérer complexe dans les industries dotées d’équipements anciens ou de systèmes incompatibles avec les équipements de surveillance modernes. Certaines organisations pourraient avoir besoin de mettre à niveau leurs équipements existants avec de nouveaux capteurs et outils de surveillance ou de mettre à niveau leurs systèmes pour les rendre compatibles avec la maintenance conditionnelle. Elles peuvent également envisager des solutions qui fournissent des connecteurs afin de faciliter l’intégration aux systèmes existants.
- Considérations importantes en matière de sécurité des données. La maintenance conditionnelle repose sur une collecte et un stockage étendus de données, ce qui peut susciter des inquiétudes quant à la sécurité de ces dernières. Il est alors important de s’assurer que les données sont stockées en toute sécurité et que l’accès aux données sensibles est limité au personnel autorisé.
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Ressources sur la maintenance conditionnelle
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