Für die IT- und Produktionsteams von Reckitt ist Industrie 4.0 kein neuartiges Konzept mehr: die Notwendigkeit, Abläufe zu digitalisieren und zu automatisieren, treibt den Wandel voran, um die Konkurrenz zu übertreffen.

Dank der nahezu allgegenwärtigen Verfügbarkeit von Sensoren des Internets der Dinge (IoT) und Vernetzung, der Cloud-Technologie und der künstlichen Intelligenz (KI), ist die Entwicklung zu einem Industrie 4.0-Unternehmen für das CPG-Unternehmen, das „heilen, pflegen und schützen“ will, bereits Realität.

Ben Ellins, IT Director for Manufacturing bei Reckitt, sagt über diesen branchenweiten totalen Wandel: „Wir erleben im Bereich der Lieferkette und der Produktion gerade die vierte industrielle Revolution. Die gesamte Computertechnologie, die über die vergangenen 30 Jahre in der Produktion eingesetzt wurde, ist jetzt in einem Zustand, in dem es sinnvoll ist, sich zu vernetzen und die Daten sehr viel wirtschaftlicher und effizienter zu nutzen, um Verbesserungen zu erzielen.“

Darin liegt für viele Unternehmen die Schwierigkeit begründet: Wie lassen sich heterogene Fabriktechnologien mit IoT-Technologie verbinden, wie lassen sich die Unmengen an Daten, die die Maschinen erzeugen, erfassen und sinnvoll interpretieren, und wie lassen sich diese Daten – in der Regel durch Automatisierung – zur Verbesserung von Sicherheit, Produktivität und Effizienz nutzen?

Erwartete Senkung um

10 %
im Bereich der Wartungskosten und -tätigkeiten

Mit zyklus-basierter Wartung eine projizierte Verringerung um

3 %
des Energieverbrauchs

Hemmnisse für die Transformation zu Industrie 4.0

Reckitt ist das Unternehmen, das hinter einigen der weltweit bekanntesten und vertrauenswürdigsten Verbrauchermarken in den Bereichen Hygiene, Gesundheit und Ernährung steht, darunter Air Wick, Calgon, Dettol, Durex, Lysol, Mucinex, Nurofen und viele mehr. Mit zwanzig Millionen Produkten, die täglich auf über 200 Märkten verkauft werden, ist Reckitt ein echt globales Produktionsunternehmen. Das Unternehmen ist seit seinen Anfängen als einzelne Fabrik in Großbritannien im Jahr 1819 durch Fusionen und Übernahmen gewachsen, und wie man sich vorstellen kann, hat dieses Wachstum zu einer Diskrepanz in der IT-Technologie und dem Reifegrad des Unternehmens in der Produktion geführt.

Obwohl Ellins der Ansicht ist, dass die Technologie zur Vernetzung und Digitalisierung der Reckitt-Fabriken sowohl verfügbar als auch erschwinglich ist, gibt es noch viel zu tun, um diese Fabriken auf Industrie 4.0 vorzubereiten. „Wir haben einen Zustand, der sich über die vergangenen 30 Jahre durch fabrikgesteuerte lokale Lösungen ergeben hat, welche nicht in der gleichen Weise gewartet, aktualisiert oder gesichert wurden wie PCs oder Unternehmenscomputer“, sagt er. Dies hat zu Datensilos, unterschiedlichen Betriebssystemen und einem Mangel an Interkonnektivität zwischen den Fabriken geführt.

Förderband einer Reckitt-Fabrik mit Produkten

Dieser Umstand stellt eine echte Herausforderung dar, wenn es darum geht, Konsistenz bei der Datenverwaltung und -verfügbarkeit bei Reckitt unternehmensweit zu erzielen. Für Ellins ist es „wirklich wichtig, die Grundlage für die Standards rund um Daten und Konnektivität in den Fabriken zu schaffen, bevor wir mit der Nutzung der Daten beginnen können.“

Auch der technologische Reifegrad variiert von Werk zu Werk. Barney Carter, Digital Transformation Lead bei Reckitt, hat dies aus erster Hand erfahren: „Viele unserer Produktivitätsberechnungen werden immer noch manuell durchgeführt, wobei wir uns auf die Bediener und ihre Eingaben verlassen. Das hat unmittelbare Auswirkungen auf die Fabrik- und die Unternehmensproduktivität.“

Anstatt sich darauf zu verlassen, dass die Bediener die Maschinendaten lesen und melden, setzt Reckitt auf die Implementierung von Technologie, die diese Daten automatisch an die Personen weiterleitet, die sie benötigen. Dadurch, dass die richtigen Informationen zur richtigen Zeit in die richtigen Hände gelangen, kann das Unternehmen die Gesamteffizienz der Anlagen (OEE), die Energieeffizienz und die Werksinstandhaltung verbessern.

„Wir erkannten, dass wir die Genauigkeit unserer Informationen verbessern würden, wenn wir sie direkt von den Maschinen abrufen könnten“, so Carter weiter. „Wir würden die Menge an Informationen, die wir erhalten, verbessern und wir selbst würden die Bediener weniger belasten.“

„Ich denke, eine der Fallen der vierten industriellen Revolution ist das, was wir als ‚Purgatorium der Pilotprojekte‘ bezeichnen,“ sagt Ellins. „Die Herausforderung besteht darin, dass wir punktuelle Lösungen implementiert haben, manchmal um der Technologie willen, und dass wir versucht haben, eher Konzepte zu beweisen als Werte.“

Technologischer Wandel ohne „Purgatorium der Pilotprojekte“

Um diese Hindernisse rasch hinter sich zu lassen und die Digitalisierung seiner Fabriken auf breiter Front voranzutreiben, machte sich Reckitt daran, seine „Fabrik der Zukunft“ aufzubauen und implementierte skalierbare Lösungen, um Exzellenz in Herstellung voranzutreiben und zeitgemäße digitale Technologien zum Einsatz zu bringen. Anstelle eines weiteren Pilotprojekts zum Nachweis eines Technologiekonzepts wollte Reckitt in Technologie investieren, die einen Mehrwert für die Zukunft schaffen würde.

Jede Technologieinvestition sollte auch an anderen Standorten einsetzbar und für eine Vielzahl von Anwendungsfällen geeignet sein. Als Teil seiner internen industriellen Revolution wollte Reckitt datengesteuerte, zeitgemäße Lösungen, die dazu beitragen würden, die Vorteile von KI und maschinellem Lernen als Unternehmen auszuschöpfen. Das Erfassen, Nutzen, Analysieren und Teilen von Daten ist für jede digitalisierte Fabrik von zentraler Bedeutung.

Mucinex-Boxen auf der Produktionslinie der Fabrik

„Als Unternehmen verfügen wir über extrem viele Daten und wir nutzen nur einen Bruchteil dieser Daten, weil wir keinen Zugang zu diesen Informationen haben“, so Carter. „Wir wollen, dass sich in Zukunft niemand mehr in Tabellen vergraben muss, um Informationen ans Tageslicht zu befördern. Wir wollen weniger Zeit mit der Erfassung von Daten und mehr Zeit mit ihrer Auswertung verbringen.“

Reckitt wird sich sputen müssen, denn die gesamte Produktion als solche befindet sich bereits auf dem Weg in Richtung Industrie 4.0. „Wir haben einige Audits durchgeführt und dabei festgestellt, dass wir nicht auf dem Stand sind, auf dem wir sein müssten“, sagt Carter. „Als uns klar wurde, dass wir im Rückstand waren, wollten wir nicht nur versuchen, diesen Rückstand aufzuholen. Wir wollten auf die Überholspur und die Konkurrenz hinter uns lassen.“

Jamie Barnes, Maintenance Team Leader im Reckitt-Werk in Nottingham, England, erinnert sich an bisherige Versuche, ein Überwachungssystem für Instandhaltung zu finden. „Manche Systeme, die wir uns ansahen, verfügten über ein eigenes Dashboard, um dem Techniker Feedback zu liefern“, sagt er. „Und trotzdem musste der Techniker immer noch zwei Systeme verwenden. Eines, um die Daten zu überwachen, und ein weiteres, um den Arbeitsauftrag zu erstellen, Teile zu buchen und so weiter. Wir wollten eine Lösung, bei der das automatisch erfolgt und die mit unserem SAP-Wartungssystem kommuniziert.“

Reckitt musste sich auch mit Cybersicherheit befassen, einem in der verarbeitenden Industrie häufig vernachlässigten Element. „Cybersecurity ist etwas, mit dem sich die Industrie bis vor kurzem nicht wirklich befasst hat, da wir auf eigenständige und lokale Systeme angewiesen waren. Je stärker wir uns vernetzen, desto mehr gefährden wir unseren Betrieb. Allein im letzten Jahr waren 50 % der kleinen und mittleren britischen Hersteller Ziel einer Art von Cyberangriff”, sagt Ellins. „Wir müssen die Cybersicherheit grundsätzlich bei allem, was wir tun, einbeziehen, um die Sicherheit von Menschen, Produkten und Verbrauchern zu gewährleisten.”

Umsetzung der Vision mit Cloud und IoT in die Wirklichkeit

Zur Einführung seiner eigenen Version der Fabrik der Zukunft wandte sich Reckitt an IBM® Consulting als vertrauenswürdigen Berater, der beim Entwerfen, Aufbauen und Implementieren einer skalierbaren Cloud-Grundlage und eines Daten-Backbones helfen sollte, die dann vom Werk in Nottingham auf andere Standorte in der ganzen Welt ausgeweitet und repliziert werden könnten.

Reckitt entschied sich für IBM aufgrund seines Branchenwissens, seines interaktiven und bereichsübergreifenden Ansatzes und seiner Flexibilität. „IBM hat uns die meiste Freiheit beim Projektansatz gelassen und die Vision als Teil des Programms im Verlauf des Projekts graduell entwickelt”, sagt Carter. Diese Vision berücksichtigte die allgemeinen Erfordernisse der Fertigungsbranche sowie die für Reckitt spezifischen internen Faktoren, Möglichkeiten und Chancen. „IBM ließ sie verschmelzen und entwickelte daraus selbst das Programm.“

Reckitt-Mitarbeiter in persönlicher Schutzausrüstung bei der Bedienung eines großen Touchscreen-Monitors

IBM und Reckitt entschieden sich gemeinsam für eine Strategie, die sich als erfolgreich erwies – eine Mischung aus IoT- und Cloud-Technologien auf der Grundlage der von Reckitt gewählten Microsoft-Technologie und Azure-Cloud-Infrastruktur. IBM setzte dann eine bewährte Methode ein – den IBM® Garage-Ansatz für Design Thinking, bei dem jeder, sei es aus der Fabrikhalle oder der Vorstandsetage, in die Gestaltung der Lösung einbezogen wurde.

Carter erinnert sich: „Wir wollten wirklich das Gefühl haben, dass das von den Mitarbeitern in der Fabrik ausging und es sich nicht um einen von der IT-Abteilung angeordneten Programmwechsel handelte.“ Etwa 25 Personen aller Ebenen nahmen an den Workshops teil, die unter anderem auch gemeinsame Sitzungen mit den Bedienern und der Geschäftsleitung umfassten. Aufgrund der COVID-19-Pandemie, die sich bereits auf das Projekt auswirkte, noch bevor es überhaupt gestartet war, wurden diese Sitzungen in einer hybriden Umgebung aus Präsenz- und Online-Meetings durchgeführt.

Reckitt wandte sich ursprünglich im November 2019 an IBM und wollte eigentlich im März 2020 mit der Arbeit beginnen, als die Pandemie durch COVID-19 Fabrikschließungen erzwang und der Reiseverkehr zum Komplettstillstand kam. Erst im August 2020 konnte das IBM Consulting-Team das Werk in Nottingham persönlich besuchen. Selbst dann musste das Projektteam in einer Mischform arbeiten, da nach wie vor Einschränkungen für Reisen aus anderen Ländern und für die Werkskapazität galten.

Tom Woodham, Partner and Supply Chain & Procurement Practice Leader bei UKI IBM Consulting, erinnert sich: „Ich war wirklich beeindruckt von der Art und Weise, wie ein größtenteils remote angebundenes Team mithilfe von Tools für elektronisches Teamwork zusammenarbeitete, um die von den Bedienern benötigten Lösungen zu entwickeln. Jeder hat die neuen Arbeitsmethoden zur Umsetzung der Projektziele zügig angenommen.“

Die Erfolgsformel: Erstellen, Skalieren, Wiederholen

Nach mehreren Design-Workshops erstellte das IBM Team für das Werk in Nottingham eine Roadmap für die Transformation. Diese sollte sich später zu einer skalierbaren Vorlage für andere Fabrikstandorte entwickeln.

IBM setzte eine Unternehmensdaten- und Architekturplattform ein, die auf Technologie von Microsoft Azure IoT Hub und IoT Edge basiert und künftig als Daten-Backbone für die Implementierung der Fabrik der Zukunft in Nottingham dienen soll. Dieser plattformbasierte Ansatz, der Daten und Konnektivität als Grundlage für jegliche Transformation und Innovation betrachtet, ermöglicht Reckitt nun, digitale Funktionalität leichter in allen Fabriken des Konzerns zu replizieren.

„Diesen konsistenten Daten-Backbone zu haben, den wir für Nottingham geschaffen haben, ist sehr wichtig“, sagt Ellins. „Ich kann den jetzt einstecken und in ein anderes Werk mitnehmen und sagen: ‚Das hier ist die Datenarchitektur, die hinter all dem steht, was euch mit der Cloud von Reckitt verbindet, und das ist die gleiche Architektur, die wir an allen anderen Standorten haben.‘“

Mann, der ein digitales Tablett mit der Datenplattform von Reckitt verwendet

​​​​Reckitt und IBM haben die Lösung auf jeden der drei Anwendungsfälle angewendet und angepasst: OEE, Werksinstandhaltung sowie Energieeffizienz und Nachhaltigkeit.

Um die Betriebs- und Produktionseffizienz zu steigern und zu verbessern, setzte Reckitt seine „Connected-OEE“-Lösung ein, die automatisch Produktivitätsdaten sammelt und die Anlagenüberwachung der Fabrikmaschinen ermöglicht. Die Benutzer haben nun alle Informationen unmittelbar zur Hand und müssen die Daten nicht mehr manuell auslesen, sondern können sich auf die kontinuierliche Verbesserung und Reduzierung der größten Produktivitätsverluste konzentrieren.

Bei Instandhaltung in der Produktion musste Reckitt von einem kalenderbasierten Wartungsplan zu einem zustands- und zyklusbasierten Modell wechseln. „Bei unserer zeitbasierten Strategie wurde bisher die Wartung jede Woche oder jeden Monat ausgelöst, unabhängig vom Maschinenzustand“, sagt Barnes.

Die neue vernetzte Wartungsplattform überträgt die Daten von den Sensoren in der Produktionshalle in die Cloud und sendet sie an die SAP-Systeme des Unternehmens. Instandhaltungsaktivitäten werden dann automatisch auf der Grundlage des tatsächlichen Maschinenzustands ausgelöst, z. B. auf der Grundlage der Anzahl der Zyklen, die die Maschine ausgeführt hat.

Reckitt wollte auch seine Energieeffizienz verbessern und hat Energiezähler an die Cloud-Plattform angeschlossen. Jetzt können die Standortleiter anhand von Dashboards den Energieverbrauch verfolgen, Trends oder Anomalien orten und ihren Fortschritt bei der Umsetzung der ehrgeizigen Nachhaltigkeitsziele von Reckitt verfolgen.

Die Lösungen sind auf Benutzerfreundlichkeit und Datensichtbarkeit von der Fabrikhalle bis zur Vorstandsetage ausgelegt. Und sie sind so konzipiert, dass sie sich ohne größere Investitionen in Infrastruktur auf andere Standorte übertragen lassen. „Was wir anders gemacht haben, glaube ich, ist, etwas zu erschaffen, das wir skalieren können. Und wir sind sehr zuversichtlich, dass wir skalieren können, denn es setzt auf einer Plattform auf, die wir als Gruppe nutzen werden“, sagt Ellins.

Ein neues Mantra: Konnektivität ist entscheidend

Aus dem Werk in Nottingham wurde im Mai 2021 die erste operative „Fabrik der Zukunft“ von Reckitt. Im Juni projizierte das Unternehmen bereits eine Senkung der Instandhaltungskosten um 10 % und einen Rückgang des Energieverbrauchs um 3 %. Die erhöhte Transparenz seiner Anlagendaten ermöglicht bereits jetzt eine Ursachenanalyse, die voraussichtlich zu erheblichen Produktivitätssteigerungen führen wird.

„Die verbesserte Konnektivität und Sichtbarkeit der Daten ermöglichen uns, wirklich zu verstehen und zu analysieren, was wir tun und wo wir welche Verbesserungen vornehmen können“, sagt Ellins. „Wenn wir Algorithmen für maschinelles Lernen oder KI auf diese Daten anwenden, ist Reckitt künftig besser in der Lage, Vorhersagen zu treffen und für die Zukunft zu planen.“

Beispiel für Reckitt-Datensoftware

Diese Planung beginnt heute mit der Verbesserung der OEE. Abteilungsleiter und Bediener haben jetzt sofortigen Zugriff auf Maschinendaten und die Bediener müssen diese Daten nicht mehr in Arbeitsblätter eingeben, die ihrerseits dann wieder auf relevante Informationen durchsucht werden müssen. Die Daten, die automatisch von den Maschinen hochgeladen werden, sind außerdem genauer und zuverlässiger. Anhand dieser verlässlichen Daten können Manager ihre Zeit mit der Analyse der Vorgänge verbringen, anstatt nach Informationen suchen und deren Gültigkeit überprüfen zu müssen. Dies wird dazu beitragen, die Entscheidungsfindung und Problemlösung zu beschleunigen und letztendlich die Produktivität zu erhöhen.

Der Wechsel von der kalenderbasierten zur zustands- und zyklusbasierten Instandhaltung soll Reckitt ebenfalls helfen, Produktivität und Effizienz zu steigern. Das automatisierte System löst nur dann Wartungsereignisse aus, wenn bestimmte Bedingungen erfüllt sind, z. B. wenn ein Zustand aus dem Toleranzrahmen fällt oder eine Anlage eine festgelegte Anzahl von Stunden in Betrieb war. Barnes folgert: „Das wird uns helfen, die Effizienz unserer Techniker zu steigern, da sie nur an Anlagen arbeiten, die tatsächlich Aufmerksamkeit benötigen, anstatt zu versuchen, jeden Monat alle Arbeitsaufträge für jede Maschine zu durchzuführen."

„Der einheitliche Daten-Backbone bietet Reckitt auch einen Weg zu ML- und KI-basierten Betriebs- und Instandhaltungsoperationen“, so Woodham von IBM. Die Daten können zum Beispiel aufzeigen, wann eine Maschine wahrscheinlich ausfallen wird oder wann sofortige Instandhaltungsmaßnahmen erforderlich sind. „Algorithmen für maschinelles Lernen können Reckitt helfen, die Daten zu verstehen und vorherzusagen, in welche Richtung sich die Dinge entwickeln“, sagt er. „Vorhersagen können in systemgesteuerte Anweisungen umgewandelt werden. Anstatt, dass jemand ein Problem sieht und dann entscheidet, was zu tun ist, kann er anhand der Daten bestimmen, was zu tun ist, und so den Kreislauf endlich schließen.“

Diese Art von Vohersageanalyse könnte auch auf die Energiemanagementsysteme des Unternehmens angewandt werden, da diese ja nun auch mit dem Daten-Backbone verbunden sind. Da Reckitt jetzt über konsistente Daten und Ansichten seines Energieverbrauchs auf Werksebene verfügt, kann das Unternehmen manuelle Zählerablesungen in allen Werken abschaffen. Diese Transparenz würde jedem Werk ermöglichen, ganz gezielt Bereiche zur Senkung des Energieverbrauchs anzusteuern, um die allgemeinen Nachhaltigkeitsziele des Unternehmens zu erreichen.

Der Gedanke, dass „Konnektivität entscheidend ist“, ist für Ellins persönlich und für das gesamte Unternehmen zu einem neuen Mantra geworden. Bei der Skalierung auf andere Standorte wird Reckitt seine Lösungen auf derselben Infrastrukturplattform und demselben Daten-Backbone aufbauen. „Es ist ein entscheidender Punkt, sagen zu können, dass wir eine richtig skalierbare Datenplattform für unsere Fabriken entwickelt haben.“ Und die wird mit zunehmender Reife immer mehr Wert schaffen.“

Bei der Implementierung der Lösung für die Fabrik der Zukunft sieht Ellins auch eine Konvergenz zwischen IT und Betriebstechnologie (OT) in Richtung einer hybriden IT-OT-Infrastruktur für die Zukunft. „Als Teil der Industrie 4.0-Transformation sehen wir, wie sich IT-Systeme an technischen Systeme anbinden, und sie sprechen die gleiche Sprache.“ Diese Konvergenz ermöglicht es Reckitt auch, eine solide Umgebung für Cybersicherheit zu implementieren, die sowohl IT- als auch operative Systeme abdeckt.

Bereit für Industrie 4.0

Reckitt ist zuversichtlich, dass das Unternehmen eine Grundlage geschaffen hat, mit der die Fabriken des Unternehmens der Schritt in die Zukunft von Industrie 4.0 gelingen wird. IBM lieferte die Betreuung, die Reckitt benötigte, um die Lösung auf der Microsoft-Technologie und der Plattform aus Azure Cloud IoT zu konzipieren, zu entwickeln und zu implementieren, für die sich Reckitt zuvor entschieden hatte.

Carter schätzte die Tatsache, dass das IBM Consulting-Team mit der Technologie anderer Unternehmen arbeiten konnte. „Trotz der Tatsache, dass wir Logix von Ilabo auf der Basis von Microsoft Azure und nicht auf Technologie von IBM implementierten, fanden wir Expertise innerhalb von IBM“, sagt er. „Die Leute, die IBM einbrachte, waren sehr sachkundig. Und sie hatten eine gute Denkweise.“

Durch die Auswahl eines Kernbestands an Technologielösungen wird Reckitt seine Fabrik der Zukunft auf andere Standorte ausdehnen und in seinen führenden digitalen Fabriken auf derselben Plattform weiterhin Innovation betreiben. „Jetzt, wo wir über die Industrie 4.0-Architektur für die Fabrik der Zukunft verfügen, können wir Anwendungsfälle mit minimalem Aufwand iterieren und erweitern. Und wir haben ein Standarddesign, das erweiterbar und wiederholbar ist“, sagt Carter.

Diese wiederholbare und skalierbare Architektur ist bereit für den Rollout in anderen Reckitt-Fabriken. „Die Fabrik der Zukunft in Nottingham ist quasi ein leuchtendes Vorbild für die anderen Fabriken“, so Ellins. „Wir möchten, dass alle diesen Weg einschlagen. Wir setzen den Prozess fort und lassen Nottingham vorausgehen.“

Wichtig ist, dass die Infrastruktur der Fabrik der Zukunft zwar skalierbar und auf die drei Anwendungsfälle in der Fabrik in Nottingham anwendbar ist, jede Fabrik sie aber an ihre eigenen Anwendungsfälle und Bedürfnisse anpassen kann. Reckitt geht davon aus, dass jeder Werksstandort auf der Grundlage seiner eigenen technischen Reife auf der Infrastruktur aufbauen und Innovationen entwickeln wird. Diese Fabriken können ihrerseits wieder zu leuchtenden Beispielen für andere Standorte rund um den Globus werden.

Ellins glaubt, dass Reckitt mit seiner skalierbaren Datenplattform auf dem besten Weg zu einer neuen Stufe der digitalen Reife ist und der Konkurrenz voraus ist. Durch die Fabrik der Zukunft erhält Reckitt die Möglichkeit, die eigenen Daten und Erkenntnisse in den Produktionsprozess einzubringen.

„Letztendlich werden wir einige Bereiche vollständig automatisieren und unsere vernetzten Daten nutzen, um Prozesse automatisch anzupassen und damit menschliche Eingriffe aus der Gleichung entfernen“, sagt Ellins. „Das bedeutet nicht, dass wir die Zahl der Mitarbeiter reduzieren. Es bedeutet, dass wir unsere Mitarbeiter für bessere Dinge einsetzen, Dinge, die nur Menschen tun können, wenn sie Verbesserungen vorantreiben und nach neuen Möglichkeiten suchen.“

Reckitt-Logo

Informationen zur Reckitt Group PLC

Die Geschichte von Reckitt (Link außerhalb von ibm.com) lässt sich auf das Jahr 1819 und eine von zwei Reckitt-Brüdern errichtete Mühle zurückverfolgen. Heute stellt das Unternehmen mit Hauptsitz in Slough, Großbritannien, Gesundheits-, Hygiene- und Ernährungsprodukte für den Weltmarkt her. Auch wenn der Name des Unternehmens nicht jedem ein Begriff sein mag, sind viele seiner Marken weithin bekannt, darunter Lysol, Air Wick, Calgon, Airborne und Strepsils Lutschtabletten. Reckitt beschäftigt weltweit mehr als 43.000 Mitarbeiter und erzielte im Jahr 2020 einen Umsatz von 13,99 Milliarden Pfund Sterling.

Lösungskomponenten
IBM® Consulting
IBM® Garage
Microsoft Azure-Lösungen

© Copyright IBM Corporation 2021. IBM Corporation, IBM Consulting, New Orchard Road, Armonk, NY 10504

Produziert in den Vereinigten Staaten von Amerika, September 2021.

IBM, das IBM Logo, ibm.com und IBM Garage sind Marken der International Business Machines Corporation in den USA und/oder anderen Ländern. Weitere Produkt- und Servicenamen können Marken von IBM oder anderen Unternehmen sein. Eine aktuelle Liste der IBM Marken finden Sie im Web unter www.ibm.com/legal/copytrade.

Microsoft, Windows, Windows NT und das Windows-Logo sind Marken der Microsoft Corporation in den USA und/oder anderen Ländern.

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