TEEP(총 유효 장비 성능)는 장비나 생산 라인의 전반적인 성능과 효율성을 측정하는 데 사용되는 메트릭입니다. 이는 계획된 가동 중단 시간과 계획되지 않은 가동 중단 시간을 포함한 모든 잠재적 작동 시간을 고려하고, 장비의 최대 잠재적 성능에 대한 평가를 제공합니다.
TEEP는 가용성, 성능 및 품질과 같은 요소를 고려하여 현재 장비의 효율성에 대한 종합적인 평가를 제공합니다. 예를 들어, TEEP는 제조 운영에서 기계와 생산 라인의 성능을 측정하고 이를 최적화하는 데 널리 사용됩니다. 장비의 전체 효율성에 대한 인사이트를 제공하고 개선이 필요한 영역을 식별합니다.
TEEP는 제조 프로세스 또는 개별 장비의 효율성과 성능을 측정하는 데 일반적으로 사용되는 메트릭인 OEE(전체 장비 효율성)와 관련이 있습니다. 이는 장비가 얼마나 잘 활용되고 제품을 생산하거나 서비스를 제공하는 데 얼마나 효율적으로 작동하는지에 대한 인사이트를 제공합니다.
OEE 점수는 가용성 x 성능 x 품질로 계산됩니다.¹
TEEP는 가용성, 성능, 품질, 활용도의 네 가지 요소를 곱하여 계산합니다.²
이러한 메트릭의 주요한 차이점은 OEE는 계획된 생산 시간에서 생산적인 시간의 비율을 측정하는 반면, TEEP는 전체 시간에서 생산적인 시간의 비율을 측정한다는 점입니다. 이는 전체 시스템의 효율성에 대한 전체적인 관점을 제공합니다. 유지 보수, 전환 또는 기타 예정된 이벤트를 위한 계획된 가동 중단 시간을 포함하여 생산 라인의 최대 잠재적 성능을 파악하고자 하는 경우, TEEP 성능 메트릭으로 활용할 수 있습니다. TEEP는 생산 능력 계획 및 장비 또는 생산 라인의 기능을 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다.
IBM Maximo를 살펴보고 IoT 데이터, 분석 및 AI가 자산 운영을 간소화하는 데 어떻게 도움이 되는지 알아보세요.
IBM 뉴스레터 구독하기
TEEP를 개선하면 제조 및 생산 운영에 여러 이점이 있습니다. 주요 장점은 다음과 같습니다:
OEE 증가: TEEP를 개선하여 장비 또는 생산 라인의 전반적인 효율성과 능률을 높일 수 있습니다.
생산량 증대: 가동 중단 시간 최소화, 설정 및 전환 시간 단축, 유지 보수 일정 최적화 및 성능 개선을 통해 더 높은 생산 속도를 달성할 수 있습니다.
장비 활용률 향상: 장비를 효과적으로 활용하면 리소스 할당을 최적화하고 유휴 능력을 줄일 수 있습니다.
향상된 생산 계획 및 일정 수립: 유지 관리 또는 전환을 위한 계획된 가동 중단 시간을 포함하여 가용한 생산 시간을 명확하게 이해하면 생산 일정을 최적화할 수 있습니다.
비용 절감: 가동 중단 시간을 최소화하고, 비효율성을 제거하며, 장비 성능을 최적화하여 유휴 시간, 에너지 소비, 유지 보수 및 재작업과 관련된 운영 비용을 절감할 수 있습니다.
품질 및 생산성 향상: 장비 성능을 최적화하고 프로세스를 간소화하며 변동성을 줄임으로써 제품의 품질을 개선하고 결함을 최소화하며, 전반적인 생산성을 향상시킬 수 있습니다.
지속적인 개선 문화: TEEP 개선에 중점을 두면 조직 내에서 지속적인 개선 문화를 촉진할 수 있습니다.
TEEP를 개선하려면 체계적인 접근 방식이 필요합니다. 다음은 세계적 수준의 OEE를 달성하는 데 도움이 되는 몇 가지 주요 전략과 사례입니다.
- 가동 중단 시간 단축: 계획된 가동 중단 시간과 계획되지 않은 가동 중단 시간이 발생하게 되는 요인을 파악하고 해결하세요. 예방적 유지 관리 프로그램을 시행하고, 가동 중단 시간을 전략적으로 계획하며, 사전 예방적 유지 관리 실행을 통해 장비 고장을 최소화합니다.
전환 간소화: 개선이 필요한 영역을 식별하고 설정 시간을 단축하여 전환 프로세스를 최적화합니다. 전환을 간소화하면 제품 실행 간 전환이 더 빨라지고, 유휴 시간을 단축하며 실제 생산 시간을 극대화합니다.
장비 성능 향상: 철저한 장비 평가를 수행하여 잠재적인 병목 현상, 성능 격차 또는 비효율성을 파악합니다. 장비 업그레이드, 작동 매개변수 최적화, 자동화 구현 또는 예측적 유지 보수 기술 통합과 같은 개선 이니셔티브를 구현합니다.
생산 일정 최적화: 장비 가용성, 유지 보수 요구사항, 전환 및 리소스 할당을 고려한 효율적인 생산 일정을 수립합니다. 고급 계획 및 스케줄링 도구를 사용하여 생산 순서를 최적화하고, 가동 중단 시간을 최소화하며, 가용 생산 시간을 최대한 활용하세요.
지속적인 개선의 관행 구현: 기회를 식별하고, 개선 이니셔티브를 실행하는 데 직원이 참여하여 지속적인 개선 문화를 조성합니다.부서 간 협업을 장려하고, 교육 및 리소스를 제공하며, 현장에서 근무하는 운영자로부터 인사이트와 제안을 수렴할 수 있는 피드백 메커니즘을 구축합니다.
품질 관리에 중점: 결함, 재작업 및 낭비를 줄이기 위해 철저한 품질 관리 조치를 구현합니다. 프로세스 안정성을 개선하고, 통계적 프로세스 제어(SPC) 기법을 구현하며, 품질 문제에 대한 근본적인 원인에 대한 분석을 수행하고, 품질 표준에 대한 직원 교육을 실시합니다.
성능 메트릭 모니터링 및 분석: OEE, 가동 중단 시간 원인, 폐기율, 주기 시간 등의 성능 메트릭을 지속적으로 모니터링하고 분석합니다. 실시간 데이터를 사용하여 개선이 필요한 영역을 파악하고, 목표를 설정하며, 시간 경과에 따른 진행 상황을 추적하세요.
이는 조직 운영의 전반적인 성과와 효율성을 평가합니다. OEE 계산은 상황에 따라 다르지만 일반적으로 인력 생산성, 프로세스 효율성, 공급망 성과, 품질, 고객 만족도 및 재무 성과와 같은 KPI를 포함합니다.
이는 계획된 유지보수 또는 전환을 위해 예정된 가동 중단 시간을 제외하고 생산에 할당된 총 시간을 나타냅니다.
OEE에 영향을 미치는 6대 손실에는 장비 고장, 설정 및 조정 시간, 공회전 및 사소한 중단, 속도 또는 비율 감소, 공정 결함, 시동 및 수율 손실이 포함됩니다.
고장, 계획된 유지 보수(또는 계획되지 않은 유지 보수) 또는 기타 예상치 못한 이벤트 등의 요인으로 인해 장비를 생산에 사용할 수 없는 기간입니다. 가동 시간의 반대 개념입니다.
가동 중단 시간으로 추적할 수 있을 만큼 길지 않은 프로덕션의 일시 중단입니다.
계획된 프로덕션 시간에서 가동 중단 시간을 빼서 계산합니다.
한 품목 생산에서 다른 제품 생산으로 전환하는 데 필요한 기간입니다. 여기에는 청소, 재구성, 조정, 설정 및 워밍업과 같은 작업이 포함됩니다.
이론적으로 단일 제품을 제조하는 데 실현할 수 있는 가장 빠른 시간입니다.
사용 가능한 생산 시간을 고객 수요로 나눈 값입니다. 이는 고객 수요를 충족시키기 위해 단위당 허용되는 최대 시간을 나타냅니다.
TEEP 개선에는 여러 도전 과제가 따르며, 또한 TEEP를 효과적으로 개선하지 못하면 품질 손실, 일정 손실, 장비 손실, OEE 손실 등 연쇄적인 손실이 발생할 수 있습니다. TEEP 개선을 목표로 할 때 고려해야 할 몇 가지 일반적인 도전 과제는 다음과 같습니다:
데이터 가용성 및 정확성: TEEP 계산을 위한 정확하고 신뢰할 수 있는 데이터를 확보하는 것은 까다로울 수 있습니다.생산 시간, 가동 중단 시간, 성능 지표 등 다양한 메트릭을 캡처하고 모니터링해야 합니다. 데이터 무결성을 보장하고 적절한 데이터 수집 시스템을 구현하는 것은 특히 다수의 기계, 수동으로 이루어지는 데이터 기록 또는 자동화가 제한되는 환경에서는 복잡할 수 있습니다.
가동 중단 시간 식별 및 분석: 가동 중단 시간의 원인을 정확하게 식별하는 것은 까다로울 수 있습니다.가동 중단 시간은 장비 고장, 유지 관리, 변경 또는 기타 요인으로 인해 발생할 수 있습니다. 근본적인 원인을 이해하고 가동 중단 시간의 발생을 정확하게 분류하는 것은 특히 복잡한 생산 프로세스에서 시간이 많이 걸릴 수 있습니다.
유지 보수와 생산 수요의 균형 유지: 유지 보수 활동과 생산 수요 간에 적절한 균형을 맞추는 것이 어려울 수 있습니다. 고장을 방지하고 장비 성능을 최적화하기 위해서는 계획된 유지 관리가 필수적이지만 이로 인해 생산이 중단될 수 있습니다.
전환 최적화: 전환 시간 단축은 어려운 일이 될 수 있으며, 특히 복잡한 설정이나 장비 구성과 관련된 프로세스의 경우가 그렇습니다.효율적인 전환 요구와 제품 품질 및 안전 유지 사이의 균형을 유지하는 일은 복잡한 작업이 될 수 있습니다.
장비 업그레이드 및 현대화: TEEP 개선을 위해 새로운 장비로 업그레이드하거나 현대화할 경우 재정적 제약, 기존 시스템과의 호환성 문제, 설치 및 시운전 중 생산 중단과 같은 문제가 발생할 수 있습니다. 철저한 타당성 조사를 실시하고, 장기적인 이점을 고려하며 효율적인 장비 업그레이드를 계획하면 이러한 문제를 완화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
변화에 대한 조직의 저항: TEEP 개선을 위한 변화를 실행하려면 조직의 동의를 얻고 변화에 대한 저항을 극복해야 합니다. 직원들이 새로운 프로세스, 기술 또는 유지 관리 방식을 채택하는 것을 망설일 수 있습니다.지속적인 개선 문화를 조성하고, 적절한 교육과 의사소통을 제공하며, 의사 결정 과정에 직원을 참여하도록 하는 것은 저항을 극복하는 데 도움이 될 수 있습니다.
생산 프로세스의 복잡성: 일부 생산 프로세스에는 복잡한 설정, 여러 변수 또는 복잡한 기계가 포함되어 있어 TEEP의 최적화는 어려워집니다.서로 다른 장비, 작업자 및 프로세스 간의 상호 작용을 이해하려면 심층적인 분석과 전문 지식이 필요합니다. 데이터 기반 분석, 시뮬레이션 도구를 사용하고 여러 부서의 팀이 참여하게 되면 복잡성을 해결하고 TEEP를 최적화하는 데 도움이 될 수 있습니다.
이러한 도전 과제를 해결하려면 이해 관계자 간 협업, 기술 활용, 지속적인 개선 문화 조성 등 체계적이고 전체적인 접근 방식이 필요합니다.
시설 관리는 건물과 부지, 인프라 및 부동산의 기능성, 편안함, 안전 및 효율성을 보장하는 데 도움이 됩니다.
전산화된 유지보수 관리 시스템의 줄임말인 CMMS는 자산 관리, 유지보수 일정 계획, 작업 주문 추적을 위한 소프트웨어입니다.
엔터프라이즈 자산 관리(EAM)는 소프트웨어, 시스템 및 서비스를 결합하여 라이프사이클 동안 운영 자산의 품질 유지보수, 제어 및 최적화를 지원합니다.
디지털 디바이스가 건물 인프라와 에너지 사용량부터 입주자의 전반적인 경험에 이르기까지 건물에 관한 인사이트를 제공하는 방법을 확인해 보세요.
고용주들은 직장이 가고 싶은 공간이라는 목적지가 될 수 있도록 재구상하고 있으며, 이는 직원들에게 다른 곳에는 없는 무언가를 제공하는 것에서부터 시작됩니다.
시스템 유지보수를 개선하려면 MTTR 및 MTBF와 같은 지표를 통해 시스템의 안정성을 측정해야 합니다.
각주
- OEE.com, "OEE 계산" (ibm.com 외부 링크)
- OEE.com, "TEEP 계산" (ibm.com 외부 링크)