OEE vs TEEP: Apa bedanya?

Kerusakan, kegagalan peralatan, pemadaman, dan gangguan di lantai produksi lainnya dapat mengakibatkan kerugian besar bagi organisasi. Manajer produksi bertugas memastikan bahwa pabrik dan lini produksi lainnya mendapatkan nilai maksimal dari peralatan dan sistem mereka.

Efektivitas peralatan secara keseluruhan (OEE) dan kinerja peralatan efektif total (TEEP) adalah dua KPI terkait yang digunakan di lingkungan manufaktur dan produksi untuk membantu mencegah kerugian dengan mengukur dan meningkatkan kinerja peralatan dan lini produksi.

OEE adalah metrik yang digunakan untuk mengukur efektivitas dan kinerja proses manufaktur atau setiap peralatan. Metrik ini memberikan insight tentang seberapa baik peralatan digunakan dan seberapa efisien peralatan beroperasi dalam memproduksi barang atau memberikan layanan.

OEE mengukur efisiensi dan efektivitas peralatan berdasarkan tiga faktor. Perhitungan OEE sederhana: ketersediaan x kinerja x kualitas.

TEEP juga merupakan metrik yang digunakan dalam lingkungan manufaktur dan produksi untuk mengukur efisiensi dan efektivitas peralatan atau lini produksi secara keseluruhan. Ini mencakup semua waktu produksi potensial, termasuk waktu henti yang direncanakan dan tidak direncanakan.

TEEP dihitung dengan mengalikan empat faktor: ketersediaan x kinerja x kualitas x pemanfaatan.

Perbedaan utama antara kedua metrik ini adalah bahwa sementara OEE mengukur persentase waktu produksi terencana yang produktif, TEEP mengukur persentase seluruh waktu yang produktif. 

Penting untuk menggunakan terminologi yang tepat ketika membuat perhitungan waktu ini. Berikut adalah beberapa cara umum untuk mengukur waktu dalam konteks produksi:

• Waktu tidak terjadwal: Waktu ketika produksi tidak dijadwalkan untuk menghasilkan apa pun (berlawanan dengan "waktu terjadwal").
• Waktu kalender: Jumlah waktu yang dihabiskan untuk pesanan pekerjaan hingga penyelesaiannya.
• Total waktu operasi: Jumlah total waktu mesin tersedia untuk memproduksi produk.
• Waktu siklus ideal: Waktu tercepat teoretis yang mungkin untuk memproduksi satu unit.
• Waktu berjalan: Waktu ketika proses manufaktur dijadwalkan untuk produksi dan berjalan.

OEE terutama berfokus pada pemanfaatan waktu yang tersedia dan mengidentifikasi kerugian akibat masalah ketersediaan, kinerja, dan kualitas. Ini membantu mengidentifikasi area untuk peningkatan dan optimalisasi efisiensi.

TEEP, di sisi lain, memberikan perspektif yang lebih luas dengan mempertimbangkan semua waktu produksi potensial, termasuk waktu henti yang direncanakan untuk pemeliharaan preventif atau pergantian. Ini bertujuan untuk mengukur potensi maksimum peralatan atau lini produksi. 

OEE biasanya digunakan untuk mengukur kinerja peralatan atau mesin tertentu. Ini membantu Anda memahami seberapa efektif peralatan digunakan selama waktu produksi aktual. OEE umumnya digunakan sebagai alat pembandingan untuk melacak dan meningkatkan kinerja peralatan dari waktu ke waktu. Ini membantu mengidentifikasi hambatan, area untuk pengoptimalan, dan inisiatif peningkatan.

TEEP digunakan untuk mengukur kinerja keseluruhan dari seluruh lini produksi atau beberapa peralatan yang bekerja bersama. Ini memberikan gambaran holistik tentang efektivitas seluruh sistem. Jika Anda tertarik untuk memahami potensi kinerja maksimum lini produksi Anda, termasuk waktu henti yang direncanakan untuk pemeliharaan, pergantian, atau peristiwa terjadwal lainnya, TEEP adalah metrik kinerja yang dapat digunakan. TEEP dapat membantu dalam perencanaan kapasitas produksi dan menentukan kemampuan peralatan atau lini produksi Anda.

1. Mulailah dengan analisis OEE: Mulailah dengan menghitung OEE untuk setiap mesin atau peralatan di dalam lini produksi Anda. Analisis OEE membantu menentukan penyebab kerugian dan inefisiensi di tingkat peralatan. Platform manajemen aset digital dapat menyediakan data real-time untuk membantu perhitungan ini.
2. Mengidentifikasi kemacetan: Gunakan data OEE untuk mengidentifikasi kemacetan atau area di mana kinerja peralatan tidak optimal. Cari mesin dengan skor OEE yang lebih rendah dan selidiki masalah yang mendasarinya. Hal ini dapat membantu Anda memprioritaskan upaya peningkatan dan menargetkan mesin atau proses tertentu yang memiliki dampak paling signifikan terhadap kinerja secara keseluruhan.
3. Mengevaluasi TEEP untuk seluruh lini: Setelah Anda menilai OEE untuk setiap mesin, hitung TEEP untuk seluruh lini produksi Anda. TEEP memperhitungkan semua waktu operasi potensial — termasuk waktu henti yang direncanakan dan tidak direncanakan — memberikan perspektif yang lebih luas tentang kinerja keseluruhan jalur.
4. Bandingkan OEE dan TEEP: Bandingkan data OEE dan TEEP untuk mendapatkan insight tentang kesenjangan antara kinerja aktual dan kinerja potensial maksimum lini produksi. Identifikasi faktor-faktor yang berkontribusi terhadap perbedaan antara dua metrik, seperti pemeliharaan terjadwal, perubahan, atau waktu henti terencana lainnya. Perbandingan ini dapat membantu Anda memahami keseluruhan efisiensi dan efektivitas lini produksi.
5. Alamat masalah umum: Menganalisis masalah umum yang diidentifikasi melalui analisis OEE dan TEEP dan merancang strategi untuk mengatasinya. Ini mungkin melibatkan peningkatan keandalan alat berat, pengadaan peralatan baru, mengintegrasikan metodologi perbaikan berkelanjutan, mengurangi waktu pengaturan atau pergantian, meningkatkan kualitas produk atau mengoptimalkan manajemen pemeliharaan. Menerapkan inisiatif peningkatan yang ditargetkan dapat membantu menjembatani kesenjangan kinerja dan memaksimalkan kinerja peralatan secara keseluruhan.
6. Melacak kemajuan dari waktu ke waktu: Pantau dan lacak metrik OEE dan TEEP secara terus menerus dari waktu ke waktu untuk menilai keefektifan upaya peningkatan Anda. Mengevaluasi metrik ini secara teratur memungkinkan Anda untuk mengukur dampak dari perubahan yang diterapkan dan mengidentifikasi area baru untuk dioptimalkan.

Dengan menggabungkan OEE dan TEEP, Anda dapat melakukan analisis komprehensif kinerja peralatan saat ini di tingkat mesin individu dan lini produksi. Pendekatan terpadu ini memberikan pemahaman yang lebih dalam tentang faktor kinerja, membantu memprioritaskan upaya peningkatan, dan memaksimalkan efektivitas dan efisiensi keseluruhan operasi manufaktur Anda, memungkinkan manajer produksi mencapai throughput yang lebih tinggi dan waktu aktif maksimum.

IBM Maximo adalah perangkat lunak manajemen aset perusahaan yang memberikan solusi prediktif untuk memaksimalkan efektivitas peralatan. Maximo adalah platform berbasis cloud tunggal terintegrasi yang menggunakan AI, IoT, dan analitik untuk mengoptimalkan kinerja, memperpanjang siklus hidup aset, dan mengurangi biaya pemadaman. 

Ikuti tur untuk melihat bagaimana Maximo dapat mencapai peningkatan OEE sambil mengurangi biaya operasi lembur, limbah material, suku cadang, dan pemeliharaan darurat.